3. Требования, предъявляемые к качеству сырья

Для производства творога применяют следующее сырье:

молоко коровье, заготовляемое не ниже 2 сорта по ГОСТ 13264-88;

концентрат бактериальный сухой мезофильных стрептококков по ТУ 49 1025-83;

кальций хлористый по ТУ6-09-4711-81 или кальций хлористый 2-вод-ный по ТУ 6-09- 5077-83;

порошок сычужный по ОСТ 49 144-79, или пепсин пищевой говяжий по ОСТ 49 96-75 или пепсин пищевой свиной по ОСТ 49 53-73 или препарат ферментный ВНИИМС по ОСТ 49 159-80;

вода питьевая по ГОСТ 2874-82.

Требования, предъявляемые к качеству молока.

Молоко, предназначенное для выработки творога, должно соответствовать требованиям действующего стандарта на молоко, заготовляемое и ветеринарно-санитарным правилам, утвержденным в установленном порядке, что периодически ежемесячно подтверждается справкой органов ветеринарного надзора. Для производства творога не допускается молоко:

· не удовлетворяющее требованиям ГОСТ;

· полученное от коров в первые семь дней лактации (молозиво) и последние семь дней (стародойное);

· с добавлением нейтрализующих и консервирующих веществ;

· имеющее запах химикатов и нефтепродуктов;

· содержащее остаточные количества химических средств защиты растений и животных, а также антибиотики и ДДТ;

· фальсифицированное (подснятое или разбавленное);

· с прогорклым, затхлым, гнилостным привкусом и резко выраженным кормовым привкусом (лука, чеснока, полыни, жома, силоса);

· с хлопьями, сгустками, слизисто-тягучее, с несвойственным нормальному молоку цветом.

4. Продуктовый расчет

Мы производим классический творог, используя в смену 20 т молока, жирностью 3,5%.

Определяем жирность нормализованного молока по формуле:

Жнм = К * Бм, где

Бм - белок молока равный 3,2%;

К - коэффициент нормализации. Для творога жирностью 9% он составляет 0.5 Таким образом:

Жнм = 0,5*3,2 = 1,6%

Определяем массу сливок, полученных при нормализации сырья - молока:

Мсл = Мм * (Жм - Жсм) / Жсл - Жсм, где

Жсл = 25%;

Мсл = 20000 * (3,5 – 1,6) / 25- 1,6 =1624 кг.

Определяем массу смеси:

Мсм = Мм * (Жсл - Жм) / Жсл - Жсм

Мсм = 20000 * (25 - 3,5) / 25 – 1,6 =18376 кг.

Вычисляем потери:

Кпот = Мсм * 3,7/100, где

Кпот - количество потерь;

3,7 - коэффициент потерь;

Кпот = 18376 * 3,7/100 = 680 кг.

Определяем массу нормализованного молока, которое непосредственно пойдет на производство творога:

Мнм = Мсм - Кпот

Мнм = 18376 - 680 = 17696 кг.

Определяем массу готового творога:

Мгт = Мнм * (Жнм - Жсыв) / Жгт - Жсыв

Мгт = 17696 * (1,6- 0,1) / 9 - 0,1 = 2982 кг.

Определяем количество сыворотки:

Мсыв = Мнм - Мгт

Мсыв = 17696 - 2982 = 14714 кг.

Жировой баланс:

20000*3,5/100 = 680*1,6/100 + 1624*25/100 + 14714*0,1/100 + 2982*9/100

700 = 700

5. Технология производства классического творога 9%-й жирности на творогоизготовителе кислотным способом

При производстве творога одной из основных операций считается сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого, существуют два основных способа коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее время, применяя новые приемы обработки сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также при производстве жирного и полужирного творога.

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и образование сгустка происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки.

Производство жирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки.

5.1 Начальные технологические операции

Приемка молока. После поступления молока на предприятие необходимо обеспечить сохранение его негативных свойств, минимальное обсеменение его микрофлорой. Для этого молоко после поступления очищают от механических примесей и охлаждают. Охлаждение, по существу, определяет поведение молока в процессе дальнейшей технологической обработки. Температуру охлаждения следует считать основной фактором, от которого зависят такие качественные показатели молока, как его как бактериальная обсемененность и кислотность.

Нормализация молока. Проводится в сепараторе - нормализаторе при температуре 35 - 40 °С. Эта операция обеспечивает получение нормализованного молока требуемого состава, т.е. с определенным количеством жира, белка.

Пастеризация молока. Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78--80°С с выдержкой 20--З0 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами.

Сквашивание молока. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания (в теплое время года до 28--З0, в холодное -- до 30 - 32°С) и направляют в творогоизготовитель.

Закваска. Используется закваска из бактериального концентрата «БК-Углич-МСТ». Этот бактериальный концентрат применяют для приготовления закваски беспересадочным способом и беспересадочным с кратковременной активизацией в производстве творога. В пастеризованное молоко вносят концентрат из расчета одна порция на 300 л. После этого молоко перемешивают и выдерживают при температуре сквашивания 6-8 ч. до образования сгустка и повышения кислотности до 60-65 ° Т.

Разрезка сгустка. Полученный сгусток разрезают специальным устройством, входящим в комплект творогоизготовителя, на кубики с размером по ребру 20 мм и сгусток оставляют в покое для отделения сыворотки, которую удаляют из ванны при помощи отборника сыворотки, также входящим в состав творогоизготовителя. Сгусток подогревают до 36--38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15--20 мин, после чего ее удаляют. Отборник представляет перфорированный цилиндр, обтянутый фильтрующей тканью. Выделившаяся сыворотка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает внутрь отборника и по патрубку уходит из ванны.

После частичного слива сыворотки начинается прессование сгустка. Для этого при помощи гидропривода прессующая ванна опускается вниз. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток зависит от его качества и вида вырабатываемого творога. В ходе прессования выделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность внутрь прессующей ванны, откуда она периодически откачивается насосом. Продолжительность прессования составляет 4-5 ч.

По окончании прессования в межстенное пространство творогоизготовителя подается холодная вода температурой 8-10 ° С. Таким образом происходит охлаждение творога.

Рис. 2 Творогоизготовитель ТИ-10,0: 1 -- ванна для сквашивания молока; 2 - днище творогоизготовителя; 3 -- кран для спуска сыворотки: 4 -- стойки; 5 -- траверса; 6 -- гидравлический цилиндр; 7-- прессующая ванна; 8 -- фильтрующая ткань; 9 - штанга; 10 - патрубок; 11 - механизм для открывания и закрывания люка; 12 -- самовсасывающий насос: 13 -- гидропривод

Охлажденный творог поступает на расфасовку. Творог фасуют в мелкую упаковку в виде брусков массой 250 г., завернутый в пергамент. Для удобства транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящики вместимостью не более 20 кг. Для этого применяют ящики дощатые, фанерные, полимерные и алюминиевые ящики-контейнеры, которые после заполнения творогом закрывают крышками и пломбируют.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температуре камеры не выше 8 °С и влажности 80__85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся ферментативных процессов, в твороге начинают развиваться пороки. Готовый продукт, выработанный в творогоизготовителе, имеет хорошее качество со специфической слоистой структурой.

Производство творога на творогоизготовителе с прессующей ванной имеет ряд преимуществ. Оно позволяет механизировать все трудоемкие процессы и снизить затраты ручного труда при этом. В результате ликвидации мешков для прессования уменьшаются потери сырья и готовой продукции.