5.6 Контроль толщины покрытия

Контроль толщины покрытий осуществляется неразрушающими и разру­шающими методами.

За результат измерения толщины покрытия принимается среднее арифметиче­ское значение не менее трех измерений на поверхности одной детали или на 3−5 деталях одной партии единовременной загрузки, если поверхность одной детали менее 1 см². Среднее арифметическое значение толщины покрытия (Н) в микрометрах вычислять по формуле:

Н=1/n∑H_i, (3.1)

где n − количество проведенных измерений;

H_i-толщина i-того покрытия, мкм.

Толщину цинкового покрытия определяют согласно ТИ В25.25271.00012 струйно-объемным методом или толщиномерам.

Струйно-объемный метод, применяемый для определения толщины цинкового покрытия, основан на растворении покрытия под действием струи раствора, вытекающей с определенной скоростью. Применяют бюретку с ценой деления 0,1 см³. К бюретке при помощи резиновой трубки присоединяют капиллярную трубку, откалиб­рованную таким образом, чтобы при полном открывании крана за 30 секунд вытекало 101 см³ дистилированной воды. При измерении полностью открывают кран бюретки и пускают струю раствора. Через некоторое время кран закрывают и наблюдают за состоянием поверхности в месте падения струи. Так повторяют до полного растворения покрытия. Отмечают объем раствора, пошедший на растворение покрытия, замеряют температуру раствора.

Состав раствора для снятия покрытия струйно-объемным методом:

Аммоний азотнокислый, г/л 70;

Сульфат меди, г/л 7;

Соляная кислота (1н.), г/л 70.

5.7 Методы контроля прочности сцепления покрытий

Для определения прочности сцепления покрытий применяют метод нагрева, а также метод нанесения сетки царапин.

Сущность метода нагрева: детали с покрытием нагреть до 190ºС, выдерживают в термостате в течение одного часа и охлаждают на воздухе. После контроля не должно быть вздутий или отслаивания покрытия.

Сущность метода нанесения сетки царапин: метод применяют для покрытий толщиной не более 20 мкм. На поверхность контролируемого покрытия острием (твердость материала острия должна быть выше твердости покрытия) нанести не менее трех параллельных рисок с расстоянием между ними от 2 до 3 мм и перпендикулярно к ним также не менее трех параллельных рисок. Риски следует наносить в одном направлении острием, установленным под углом 30^оС, глубиной до основного металла. После контроля не должно быть отслаивания покрытия между линиями и в сетке квадратов.

Производят контроль прочности сцепления на 2–3 деталях в смену методом нанесения сетки царапин. Для этого используют стол контрольный и острие стальное.

5.8 Метод контроля внешнего вида покрытий

Метод основан на выявлении дефектов поверхности внешним осмотром и применим для деталей любой формы и габаритных размеров.

Контроль проводят осмотром деталей невооруженным глазом на расстоянии 25 см от контролируемой поверхности при естественном или искусственном освещении. Освещенность должна быть не менее 300 лк при применении ламп накаливания и не менее 500 лк при применении люминесцентных ламп.

Необходимость применения оптических приборов с указанием кратности увеличения должна быть оговорена в технической документации на изделие.

Оценку качества внешнего вида допускается проводить на соответствие образцам-эталонам, форма, размеры и внешний вид которых должны быть согласованы с заказчиком.

При оценке внешнего вида покрытий необходимо учитывать состоянии поверхности детали перед нанесением покрытия.

Толщину покрытий контролируют неразрушающими или разрушающими методами.