![](/user_photo/2706_HbeT2.jpg)
- •Введение
- •1 Технологический раздел
- •1.1 Характеристика продукции и изделий
- •1.2 Назначение и виды покрытий
- •1.3 Технологическая схема, последовательность операций и их характеристика
- •1.4 Приготовление и корректировка растворов
- •1.4.1 Приготовление и корректировка растворов обезжиривания
- •1.4.2 Приготовление и корректировка раствора травления
- •1.4.3 Приготовление и корректировка раствора цинкования
- •1.4.4 Приготовление раствора для хроматирования
- •1.5 Анализ причин брака
- •1.6 Обоснование расхода материалов и энергоресурсов
- •1.6.1 Нормы расхода сырья
- •2 Основное и вспомогательное оборудование
- •2.1 Основное оборудование
- •2.2 Вспомогательное оборудование
- •3 Охрана окружающей среды
- •3.1 Характеристика производственных отходов, стоков и вентвыбросов
- •3.2 Очистка сточных вод и вентвыбросов
- •4 Автоматизация и механизация технологических процессов
- •4.1 Контроль и регулирование температуры в гальванических ваннах
- •4.2 Устройства для контроля и регулирования уровня растворов в ваннах
- •4.3 Контроль и регулирование кислотности
- •4.4 Контрольно-измерительные приборы
- •5 Стандартизация и контроль качества продукции
- •5.1 Требования к поверхности основного металла
- •5.2 Требования к контролю качества основного металла и покрытия
- •5.3 Технические требования к покрытию и методы контроля
- •5.4 Требования к цинковому покрытию
- •5.5 Контроль качества продукции
- •5.6 Контроль толщины покрытия
- •5.7 Методы контроля прочности сцепления покрытий
- •5.8 Метод контроля внешнего вида покрытий
- •5.9 Стандартизация
- •6 Техника безопасности и охрана труда
- •6.1 Общие требования безопасности
- •6.2 Требования безопасности перед началом работы
- •6.3 Требования безопасности во время работы
- •6.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях
- •6.5 Требования безопасности по окончании работы
- •7 Экономический раздел
- •7.1 Планирование и анализ себестоимости, прибыли и рентабельности
- •7.2 Налогообложение
- •7.3 Планирование труда на предприятии
- •7.4 Нормы расхода сырья
- •Заключение
- •Список использованных источников
5.2 Требования к контролю качества основного металла и покрытия
Перед нанесением покрытий 2−5% деталей от партии, но не менее трех деталей, а для деталей единичного производства – каждую деталь контролируют на соответствие. Полуфабрикаты (ленту, проволоку и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку.
При наличии неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.
При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля хотя бы на одной детали всю партию бракуют и возвращают изготовителю.
При невозможности контроля качества покрытий на деталях, например, крупных и тяжелых, деталях единичного производства, допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения технологического процесса.
Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в установленном порядке.
Детали, на которых проводился контроль покрытия разрушающими методами, а также детали, покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта, разрешается предъявлять к приемке после повторного нанесения покрытия.
Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей.
Допускается применять методы статистического контроля по ГОСТ 18242.
Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработке, за исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования.
Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1% деталей, но не менее трех деталей.
Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз в неделю, а также после корректировки электролита.
При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей при выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке.
Повторный контроль прочности сцепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов, при выборочном контроле бракуют всю партию.
5.3 Технические требования к покрытию и методы контроля
Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.
На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации в соответствии с ГОСТ 9.301−86, не являются браковочными следующие признаки:
1) следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;
2) незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;
3) темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, места сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;
4) неравномерность блеска и неоднородность цвета;
5) следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;
6) блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;
7) изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки.
Допускается, согласно ГОСТ 9.301-86, отсутствие покрытия:
1) в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;
2) на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей, при условии последующей дополнительной защиты этих мест в деталях в соответствии с чертежом и ведомостью деталей.
Цинковые покрытия контролировать по толщине покрытия, внешнему виду и прочности сцепления.
Контроль толщины покрытия проводить до его дополнительной обработки и при необходимости, после хроматирования.
Контроль толщины хроматированных деталей проводить неразрушающими методами контроля.
Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.