МЕТОД КП МЭРТО

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра Организации и технологии технического сервиса

МОНТАЖ, ЭКСПЛУАТАЦИЯ И РЕМОНТ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Методические указания по выполнению курсового проекта

Чебоксары – 2014

УДК 664.7.002.5 (075.8).

Иванщиков Ю.В., Лебедев В.Г. Монтаж, эксплуатация и ремонт техноло-

гического оборудования: методические указания по выполнению курсового проекта. - Чебоксары, 2014. - 75 с.

В методических указаниях даны сведения по разработке плана-графика ремонтов и осмотров технологического оборудования перерабатывающих от-

раслей агропромышленного комплекса, расчету ремонтно-обслуживающей ба-

зы и организации технологического процесса ремонтных воздействий.

Предназначены для студентов инженерного факультета, обучающихся по направлению подготовки бакалавров 35.03.06 – Агроинженерия (профиль под-

готовки - Технологическое оборудование для хранения и переработки сельско-

хозяйственной продукции).

© Ю.В.Иванщиков, В.Г.Лебедев, 2014

© ФГБОУ ВПО ЧГСХА, 2014

2

3

ВВЕДЕНИЕ

Для успешной реализации мероприятий по обеспечению населения про-

дуктами питания необходимо дальнейшее укрепление материально-

технической базы перерабатывающей отрасли.

Эффективность использования технологического оборудования перераба-

тывающих предприятий определяется не только конструктивно-

технологическими решениями, но и условиями ее эксплуатации, технического обслуживания и ремонта.

Среди учебных дисциплин подготовки бакалавров по профилю подготов-

ки «Технологическое оборудование для хранения и переработки сельскохозяй-

ственной продукции» дисциплина «Монтаж, эксплуатация и ремонт технологи-

ческого оборудования» занимает особое место и является профилирующей.

Как показывает опыт, в практической работе большинство выпускников этого профиля в основном занимаются эксплуатацией, ремонтом, модернизаци-

ей и монтажом существующего технологического оборудования.

Цель освоения дисциплины является формирование у студентов системы теоретических знаний и практических навыков по монтажу, технической экс-

плуатации и ремонту технологического оборудования.

Задачи учебной дисциплины – научить студентов профессиональному подходу к организации и технологии проведения работ по монтажу оборудова-

ния, технической эксплуатации технологического оборудования, поддержанию и восстановлению ресурса оборудования и машин для хранения и переработки сельскохозяйственной продукции, организации работы ремонтной службы предприятия.

4

1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Цель курсового проекта – закрепление теоретических знаний и развитие практических навыков в решении вопросов организации и технологии монтажа,

технического обслуживания и ремонта оборудования.

Объектом проектирования применительно к действующему производству является ремонтный участок или мастерская перерабатывающего производства

срасчетом объемов, календарного плана проведения ремонтно-

обслуживающих работ, количества рабочих и оборудования, разработкой тех-

нологической планировки, технологии ремонта сборочной единицы или вос-

становление изношенной детали. В проект может быть включено задание на выполнение конструкторской разработки, проведение научных исследований,

статистического анализа технического состояния сборочной единицы или из-

ношенной детали и др. Если перерабатывающее производство только проекти-

руется или организуется, то в задании на выполнение курсового проекта вклю-

чаются вопросы монтажа оборудования.

При наличии в регионе или на перерабатывающем предприятии большого объема ремонтно-обслуживающих работ в курсовом проекте могут быть рас-

смотрены технология и организация восстановления и изготовления деталей с разработкой необходимой технологической документации, планировки участка и др.

Курсовой проект выполняется по материалам конкретного хозяйства,

предприятия. Объем курсового проекта 35…40 страниц расчетно-

пояснительной записки (ПЗ) и 3...4 листа графических работ формата А1. Рас-

четно-пояснительная записка должна содержать: титульный лист, задание на проектирование, введение, разделы по порядку, заключение, приложения, спи-

сок литературы и содержание. Текст ПЗ должен быть выполнен на листе бума-

ги формата А4. Лист должен иметь рамку (слева – 20 мм, сверху, справа и снизу по 5 мм) и основную надпись (ф.2 ГОСТ 2.104-68 на заглавном и ф.2а на после-

дующих листах.

5

Расчетно-пояснительная записка должна быть оформлена в соответствии с требованием ГОСТ 2.105 и СТП ЧСХИ 01-90.

Графическая часть проекта выполняется в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД, ЕСТД, СПДС (системы проектирования документации для строительства). В проекте предусматривается выполнение следующих листов графической части формата А1: 1) годовой план-график осмотров и ремонтов технологического оборудования перерабатывающего предприятия; 2) техноло-

гическая планировка ремонтной мастерской (ремонтного участка); 3) техноло-

гическая карта восстановления изношенной детали (1 или 2 листа).

Задание на курсовое проектирование, утвержденное кафедрой, выдается на специальном бланке и подписывается руководителем проекта. Исходными данными для проектирования являются: тип перерабатывающего предприятия

(цеха или участка предприятия), основное оборудование предприятия, наиме-

нование и эскиз изношенной детали, способы устранения дефектов.

Во введении определяются цели и задачи проектирования, обосновывает-

ся актуальность темы. В заключении помещаются основные выводы по резуль-

татам проделанной работы, в приложениях приводятся результаты промежу-

точных вычислений и справочные материалы. Список литературы оформляется в соответствии с требованиями стандартов.

6

2. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

2.1. Разработка плана-графика осмотров и ремонтов оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта технологического обору-

дования представляет собой совокупность организационных и технологических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, проводимых по заранее разработанному плану с целью обеспечения безотказной работы машин, аппа-

ратов, транспортных устройств, трубопроводных коммуникаций и средств из-

мерений.

Система планово-предупредительного ремонта включает следующие ви-

ды работ по техническому уходу и ремонту оборудования: межремонтное об-

служивание, профилактические осмотры, текущий ремонт, средний ремонт, ка-

питальный ремонт.

Межремонтное обслуживание (МО) является повседневной работой про-

филактического характера и включает наблюдение за выполнением правил тех-

нической эксплуатации оборудования, а также своевременное устранение мел-

ких неисправностей и регулирование механизмов; выполняется во время пере-

рывов в работе без нарушения режимов производства.

Профилактический осмотр (О) проводится по плану через определенные промежутки времени, установленные для каждой машины и направлен на про-

верку технического состояния быстроизнашивающихся деталей и сборочных единиц при минимальном объеме разборочно-сборочных работ с целью выяс-

нения объема ремонтных воздействий, подлежащих выполнению при очеред-

ном плановом ремонте.

Текущий ремонт (Т) представляет собой такой минимальный по объему вид ремонта, которым обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта и заключается в устранении неисправностей заменой или восстановлением отдельных составных частей (быстроизнаши-

вающихся деталей) и выполнении регулировочных работ. Текущий ремонт

7

производится на месте установки оборудования.

Средний ремонт (С) заключается в восстановлении эксплуатационных характеристик оборудования ремонтом или заменой только изношенных или поврежденных составных частей. Кроме того, при среднем ремонте обязатель-

но проверяют техническое состояние остальных частей с устранением обнару-

женных неисправностей. Средний ремонт оборудования также проводят на месте его установки без демонтажа машин.

Капитальный ремонт (К) включает в себя полную разборку и дефектацию оборудования, замену или ремонт всех изношенных узлов и деталей, в том чис-

ле базовых. При капитальном ремонте размеры допусков и посадок сопряжен-

ных деталей и узлов доводят до соответствия с техническими условиями, об-

новляют внешний вид оборудования.

Планирование ремонтов и осмотров осуществляют путем составления го-

довых и месячных планов ремонта оборудования на основе типовой структуры и продолжительности ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых пе-

риодов для отдельных видов оборудования.

Ремонтный цикл - период работы оборудования между двумя плановыми ка-

питальными ремонтами, а для нового оборудования - период работы от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Это связано с тем, что при капитальном ремонте восстанавливают не только работоспособность обору-

дования, но и его ресурс. Продолжительность ремонтного цикла определяется из выражения:

,

где – наименьший срок службы детали (группы деталей), заменяемой при капитальном ремонте;

– действительный расчетный фонд времени, ч.

Срок службы определяют на основании установленных нормативов,

а при их отсутствии – путем анализа статистических данных о фактическом из-

носе.

8

Значения могут быть приняты по таблице П15.

Чередование профилактических осмотров и ремонтов в течение ремонт-

ного цикла (структура ремонтного цикла) зависит от конструктивных особенно-

стей оборудования и определяется группой (разрядом) ремонтного цикла (РЦ).

Для основного технологического оборудования молочной промышленности предусмотрено 15 групп ремонтного цикла (табл. П12). Например, для устано-

вок для приемки и охлаждения молока установлена следующая структура ре-

монтного цикла: К-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К;

продолжительность ремонтного цикла 36 месяцев; число ремонтов и осмотров в ремонтном цикле: ΣС = 1, ΣТ = 10, ΣО = 12.

Для оборудования предприятий по переработке мяса установлено 10

групп ремонтного цикла (табл. П14). Например, для технологического обору-

дования первой группы (пилы электрические для распиловки туш и полутуш на отруба, для распиловки грудной кости) установлена следующая структура ре-

монтного цикла: К-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-С-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-К; продолжи-

тельность ремонтного цикла 12 месяцев; число ремонтов и осмотров в ремонт-

ном цикле: ΣС = 1, ΣТ = 2, ΣО = 16.

Периодичность проведения ремонтов и осмотров в ремонтном цикле свя-

зана с межремонтным и межосмотровым периодами.

Межремонтный период – период работы оборудования между двумя оче-

редными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтных периодов:

,

где – ремонтный цикл, мес;

и– число средних и текущих ремонтов в ремонтном цикле.

Например, для установок для приемки и охлаждения молока:

мес

Межосмотровый период – период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между осмотром и плановым ремонтом.

Продолжительность межосмотровых периодов:

9

или

где Σ – число осмотров в ремонтном цикле:

Σ1 – число ремонтов в межремонтном периоде.

Для установок для приемки и охлаждения молока:

мес

мес

Важное значение для реализации системы планово-предупредительного ремонта оборудования имеет правильное и своевременное составление графи-

ков ремонта оборудования. Их составляют отдельно по видам ремонта или на все виды ремонта, запланированные на год. Оформляют графики на перераба-

тывающих предприятиях по-разному.

При разработке таких графиков необходимо учитывать структуру ре-

монтного цикла, требования производства (сезонность), равномерность распре-

деления объема ремонта по месяцам. На основании графиков планируют ре-

монтные работы, определяют общую трудоемкость работ и потребность в ра-

бочих-ремонтниках.

Графики осмотров и ремонтов оборудования согласовывают с руководи-

телями производственных цехов. Их утверждает главный инженер предпри-

ятия.

Для перерабатывающих предприятий выполнение ремонтных работ пла-

нируют во время наименьшей их загрузки и во время плановых остановок це-

хов или участков. Пример выполнение годового плана-графика осмотров и ре-

монтов представлен в таблице 1.

При определении сроков выполнения работ рекомендуется следующая последовательность: вначале определяются сроки выполнения работ с наи-

большей трудоемкостью, затем в соответствии со структурой ремонтного цикла и значений межремонтных и межосмотровых периодов определяются сроки выполнения остальных работ.

10