Ремонта деталей машин

Исходными данными для этого являются: 1) чертёж детали номинальных и ремонтных размеров, если они предусмотрены; 2) сведения о возможных дефектах детали и процентном соотношении этих дефектов; 3) справочные материалы о методах восстановления; 4) программа выпуска ремонтируемых деталей; 5) сборочный чертёж, куда входит данная деталь; 6) технологический процесс изготовления данной детали на заводе-изготовителе; 7) справочники по оборудованию и инструментам; 8) материалы по нормированию труда.

Организация ремонта может строиться по следующим принципам:

1. по технологическим процессам на каждый дефект, то есть так называемая “подефектная технология”;

2. по технологическим процессам на комплекс дефектов, возникающих у деталей данного наименования, то есть так называемая “маршрутная технология”;

3. по технологическим процессам на группу деталей определённого класса, то есть так называемая “групповая технология”.

В первом случае указывают перечень операций по устранению каждого отдельного дефекта. Поэтому, сколько в детали дефектов - столько и самостоятельных технологических маршрутов. Подефектная технология применяется на ремонтных предприятиях с единичным типом производства.

При организации маршрутной технологии (второй принцип организации ремонта) разрабатывают технологические процессы не для устранения каждого дефекта в отдельности, а на комплекс дефектов, потому что для определённого типа детали как правило дефекты встречаются в определённом сочетании. Так, например, для коленчатого вала ДВС наиболее часто имеют место: 1) износ шатунных шеек; 2) износ коренных шеек; 3) изгиб оси вала; 4) износ отверстий под подшипник вала сцепления; 5) износ отверстий во фланце под болты маховика. По статистическим данным указанные дефекты сочетаются следующим образом:

1) дефект № 1 и № 2 - 31 % из всех ремонтируемых валов;

2) №№ 1; 2 и 3 - 42 %;

3) №№ 1; 2 и 4 - 16 %;

4) №№ 1; 2 и 5 - 5 %;

5) №№ 1; 2; 4 и 5 - 2,5 %;

6) №№ 1; 2; 3 и 5 - 3,5 %.

Поэтому гораздо экономичней разработать три технологических маршрута, а именно, первый - для устранения дефектов № 1 и 2; второй - для дефектов № 1; 2 и 3; третий - для дефектов № 1; 2 и 4, а дефект № 5 устранять по отдельному маршруты. Но, учитывая, что он встречается сравнительно редко, издержки на его реализацию будут не значительны.

Каждый из указанных трёх основных технологических маршрутов характеризуется единством техпроцесса и экономической целесообразностью. На каждый разрабатывается подробная технологическая документация, например, маршрутная карта и др.

Маршрутная технология по сравнению с подефектной создаёт условия для организации непрерывного поточного производства, что повышает качество и производительность труда, снижает себестоимость работ. Но поскольку маршрутная технология не охватывает всех сочетаний дефектов, то часть их (с редкой повторяемостью) устраняют с помощью подефектной технологии.

При групповой технологии (третий принцип организации ремонта) разрабатывают технологические процессы для групп деталей, устранение дефектов которых осуществляется одними и теми же способами, реализуемыми на одном оборудовании как правило без переналадок. То есть такая технология способствует организации поточного метода ремонта. Но для её реализации необходима большая программа выпуска изделий.

Проектирование техпроцесса ремонта деталей осуществляется в следующей последовательности: 1) анализируется технологический процесс изготовления новой детали на заводе-изготовителе; 2) анализируются дефекты в детали; 3) выбирается способ устранения каждого дефекта; 4) разрабатывается маршрут технологического процесса, то есть последовательность выполнения технологических операций с выбором технологических баз, оборудования, инструмента и оснастки; 5) определяются режимы работы с обоснованием припусков, межоперационных допусков, подач и т.д.; 6) производится расчёт экономической эффективности принятого варианта техпроцесса; 7) оформляется технологическая документация.

При выборе рационального способа ремонта учитывают, во-первых, размеры, форму и точность изготовления детали, во-вторых, её материал и термообработку, в-третьих, условия работы в механизме, в-четвёртых, характер дефектов, в-пятых, производственные возможности предприятия и другие факторы.

Обоснование способа ремонта базируется на комплексном анализе технической, организационной и социальной целесообразности посредством оценки экономической эффективности.

Анализ технической целесообразности вариантов технологии ремонта или изготовления позволяет выявить методы, отвечающие техническим требованиям, предъявляемым к данной детали, узлу и механизму.

Анализ организационной целесообразности вариантов выявляет возможность ремонта или изготовления деталей, узлов или машин в заданных объёмах и в установленные сроки на данном конкретном предприятии.

Социальная целесообразность вариантов технологии оценивается такими показателями как уровень механизации и автоматизации производства, энерговооружённость труда и т.п.

Экономическую эффективность ремонта оценивают на основе штучно-калькуляционного времени T_шкi по каждой i-й операции и в конечном счёте - на основе расчёта себестоимости всего ремонта. Затем эту себестоимость сравнивают с ценой новой детали (узла) завода-изготовителя. Одним из критериев оценки эффективности ремонта является сопоставление не просто себестоимостей отремонтированной и новой детали, а также и учёт ресурсов этих деталей

,

где C_н; C_pi - стоимость новой и отремонтированной деталей; t_н; t_рi - ресурс (срок службы) новой и отремонтированной деталей.

Чем меньше соотношение С / t, тем очевидней вывод о целесообразности i-го ремонта или покупки новой детали у фирмы-изготовителя.