Shpora_nad_i_rem_ekzamen

51 Загрязнения - это вещества, отложившиеся на поверхности деталей (изделий) в процессе их производства или эксплуатации. Очистка - удаление с поверхности изделий нежелательных веществ (загрязнений). Очистка машин агрегатов и деталей от загрязнений является специфической операцией ремонтного производства, от качества и полноты проведения которой зависят культура производства производительность труда рабочих-ремонтников, безошибочный контроль, дефектация деталей, эффективность использования оборудования и в конечном итоге себестоимость ремонта и долговечность отремонтированных изделий.

52 Загрязнения По времени и месту образования: эксплуатационные и технологические. Эксплуатационные загрязнения накапливаются на наружных и внутренних поверхностях деталей в процессе эксплуатации машины. Эксплуатационные загрязнения наружных поверхностей: остатки материалов, с которыми взаимодействовала машина; масла и смазки: маслогрязевые отложения: герметизирующие мастики: лакокрасочные покрытия: продукты коррозии и др. Эксплуатационные загрязнения внутренних поверхностей: представляют собой углеводородные отложения как результат старения и химико-термического превращения смазочных материалов и топлива, продукты изнашивания, остатки герметизирующих паст и прокладок, а также накипь, образующаяся от взаимодействия охлаждающих жидкостей с металлическими стенками.

53. Способы очистки: 1)механические, 2)физико-химические, 3)электро-химические, 4)ультрозвукавое, 5)термохимические, 6)термические, 7)смешаные. По способу подачи моющей жидкости различают следующие: 1)струйный, 2)гидродинамический, 3)погружной

54 моечные машины делят на: мониторные, струйные, погружные, комбинированные, циркуляционные и специальные.

Мониторные машины подразделяют: по виду исполнения: передвижные и стационарные;

типу привода: от электродвигателя, двигателя внутреннего сгорания;

исполнению насоса: аксиально-поршневой с наклонным диском, плунжерный рядный

температуре подаваемой воды: без подогрева, с подогревом, парогенераторы.

Струйные машины бывают трех исполнений: камерные тупиковые, камерные проходные и секционные. Погружные машины изготавливают двух видов: тупиковые и проходные.

55 В настоящее время разработаны и широко применяются технические моющие средства (ТМС), которые представляют собой сложные композиции из смесей щелочных неорганических веществ: кальцинированной соды, силиката натрия, простых и полимерных солей фосфорной кислоты с обязательным включением поверхностно-активных веществ (ПАВ).

56. Дефектация- каждое отдельное несоответствие детали установленным требованиям . Дефектация классифицируется: - возможности обнаружения; - значительности; - причинам возникновения; - возможности устранения.

Явные- это дефекты которые определяться визуально.

Скрытые- это дефекты которые обнаружатся специальными методами контроля.

Малозначительные- дефекты не оказывающие существенного влияния на использования деталей.

Значительные- дефекты существенно влияющие на использование деталей их долговечности.

Критические- это дефекты при наличии которых использование деталей по назначению невозможно.

57 Методы обнаружения скрытых дефектов.

Скрытые дефекты обнаруживают следующими методами дефектоскопии: капиллярными, магнитными, акустическими, гидравлическими, пневматическими, радиационной интроскопии, измерения физико-механических свойств и др. Капиллярные методы основаны на способности некоторых жидкостей с хорошей смачиваемостью проникать в мельчайшие трещины. К ним относятся люминесцентная, цветная, люминесцентно-цветная дефектоскопии. Капиллярные методы предназначены для выявления поверхностных дефектов (трещин) деталей из любых материалов.

58. При дефектации используют след методы измерения: Обсолютный, Относительный.

По числу измеряемых параметров методы контроля делятся на: Диференциальные и Комплексные. Если измерительный элемент прибора непосредственно соприкасается с контролируемой поверхностью то такой метод называют контактным а если нет безконтактным.

59 Метод комплектования. В машиностроении применяют три метода комплектования деталей: метод полной взаимозаменяемости, метод групповой взаимозаменяемости и метод индивидуальной подгонки. Метод полной взаимозаменяемости заключается в том, что точность сборки деталей обеспечивают при соединении любых взятых из партии деталей без подбора и подгонки. Он обеспечивает наибольшую четкость и простоту организации производственного процесса сборки. Метод групповой взаимозаменяемости основан на расширении поля допуска при изготовлении соединяемых деталей, а для обеспечения требуемого зазора или натяга при сборке детали сортируют и комплектуют по размерным группам. Метод индивидуальной подгонки заключается в том, что каждую деталь при сборке подгоняют индивидуально под размер соединенной с ней деталью до достижения поля допуска зазора. Такой метод комплектования очень дорогой. Применяют его при сборке соединений очень высокой точности.

60 Методы обеспечения точности сборки.

Метод полной взаимозаменяемости. При этом методе все детали не должны иметь отклонений в размерах, превышающих допуски, установленные конструкторской документацией. Метод неполной взаимозаменяемости. Допуски на размеры деталей должны быть преднамеренно расширены для удешевления производства, но появляется риск возникновения брака, для исключения которого комплектование необходимо производить методом штучного подбора. Метод групповой взаимозаменяемости.

При этом методе детали имеют расширенные поля допусков, а для обеспечения требуемого допуска посадки детали сортируются и комплектуются в размерные группы. Метод регулирования. Здесь необходимая точность замыкающего звена достигается за счет использования компенсирующего звена. Метод индивидуальной пригонки. Здесь точность достигается снятием с одной из сопрягаемых деталей части материала.

61. Первым этапом производственного процесса ремонта машин является приёмка их в ремонт. Машины в ремонт должны поступать по графику составленному на основании договоров заключённых заказчиком поступление их должно происходить равномерно в собранном виде и полностью укомплектованными. Машины со снятыми и замененными негодными деталями и узлами в ремонт не должны приниматся. При отправке машины в ремонт необходимо составить акт тех состояния с подробным указанием дефектов и комплектности машины, отослав его заблаговременно на завод.

62 Накипь - в системе охлаждения, при использовании воды с солями магния и кальция. Соли накипи : СаСО3, МгСО3 и прочее. Нагар - под воздействием сильно нагретых газов и продуктов горения. Очистка деталей от нагара и накипи : установка ОМ-4944. Моющее средство : едкий натрий, азотнокислый и хлористый натрий. Удаление накипи : сыворотка - раствор воды с добавлением керосина. Сульфация пластин : аккумулятор. Устранение слив электролита, промыв раствором водно-аммиачного раствора. Дефекты : снижение усталостной прочности, химическая коррозия, потеря намагничиваемости, потеря упругости.

63 Обычно руководствуются следующими критериями. Технологический критерий- учитывают размеры и геометрическую форму детали, материал. Критерий долговечности- оценивается сопротивлением длительности работы восстановленных деталей до их предельного состояния. Экономический критерий- это стоимость восстановленной детали.

64 Разборка машины, а также отдельных ее составных элементов—ответственный начальный этап производственного процесса ремонта. Трудоемкость разборочных работ машин и агрегатов составляет 10... 15% общей трудоемкости ремонта, при этом около 60 % трудоемкости приходится на резьбовые и около 20% — на прессовые соединения.Конечная цель разборки — сохранение деталей для повторного использования. Поэтому правильная организация и последовательность выполнения разборочных работ значительно влияют на продолжительность и трудоемкость разборки, сохранность деталей и в конечном итоге на качество и стоимость восстановления ремонтируемых объектов.

65. Ремонт резьбовых соединений .Дефекты:1) Забоины , вмятины на резьбе:(прогонка резьбы резьбовыми инструментами); трещины в резбовой части детали: (заварка трещины с последующим повторным нарезанием резьбы );Выход из строя наружной резьбы вследствии износа, среза, смятия и изгиба витков;( протачивание резьбы до ближайшего меньшего ст. диаметра, и наризание резьбы меньшего размера, наплавкой металлизацией и др. способами.)Выход из строя внутренней резьбы( рассверливания оверстия до ближайшего большего ст. диаметра).

66 Восстановление деталей способом пластического деформирования основано на свойстве металла детали изменять свою форму и размеры без разрушения в результате пластической деформации, развивающейся вследствие приложения внешней нагрузки. Объем металла детали остается постоянным, но металл перемещается с ее нерабочих участков на участки, подверженные изнашиванию. Деталь деформируют до получения на изношенных участках номинальных размеров с учетом припусков на механическую обработку.

67 В ремонтном производстве используют следующие разновидности деформирования: правку, осадку, раздачу, обжатие, вытяжку, вдавливание, накатку, электромеханическую обработку и др. Правку применяют при потере деталями своей первоначальной формы вследствие деформации изгиба, скручивания и коробления. Осадка применяется для уменьшения внутреннего и увеличения наружного диаметра полых и сплошных деталей.

Вытяжку и растяжку используют для увеличения длины деталей за счёт уменьшения их поперечного сечения. Раздача применяется для увеличения наружных размеров полых деталей за счет увеличения их внутренних размеров. Обжатие применяют для уменьшения внутренних размеров полых деталей за счет уменьшения наружных. Вдавливание объединяет в себе одновременно осадку и раздачу. Накатка применяется для увеличения наружного или уменьшения внутреннего диаметра деталей вытеснением металла отдельных участков рабочих поверхностей.

68. Трещины и пробоины запаивают, заваривают, заливают, металлизируют, ставят штифты и заплаты. Заплаты применяют для заделки пробоин и больших трещин, соединяя заплату с основной деталью винтами или заклепками. Для чугунных и дюралюминиевых деталей используют винты, а для стальных — еще и заклепки.

69 Наплавка под слоем флюса хорошо защищает расплавленный металл от вредного воздействия воздуха, по сравнению с ручной электродуговой сваркой облегчаются условия и повышается производительность труда. Кроме того, есть возможность улучшить качество наплавленного металла за счет легирования флюса.

70 Для защиты наплавленного метала от воздействия воздуха вместо флюса используют углекислый газ. Сварку в среде угл. газа целесообразно применять для восстановления деталей толщиной более 1 мм в любом пространственном положении. Полуавтоматическая сварка в среде угл. газа позволяет в 2,5-3,5 раза увеличить производительность по сравнению с ручной, т.к не нужно очищать метал от шлаковой корки. В среде угл. газа можно наплавлять детали диаметром более 10 мм.

71 Вибродуговая наплавка

В процессе работы электрод подвергается вибрации. Наплавлять металл можно на воздухе, в среде водяного пара, защитного газа или с подачей жидкости к месту дуговых разрядов.

Ведут на постоянном токе напряжением 14-20 В. Охл. жидкость подают насосом.

Во время вибродуговой наплавки вибрирующий электрод периодически замыкает сварочную цепь, изменяя напряжение и ток. В течении каждого цикла вибрации можно отметить три периода: короткого замыкания, дугового разряда, холостого хода.

72 Чугун относится к группе плохо свариваемых металлов.

Сварка и наплавка чугуна из-за, особенностей химсостава, структуры и физико- химических свойств представляет значительные трудности. Они обусловлены тем, что при быстром охлаждении серого чугуна, нагретого до температур свыше 750°С при сварке, углерод, находящийся в чугуне в свободном состоянии в виде графита, легко переходит в цементит Fe3C. Такой чугун более светлого цвета, очень тверд, хрупок и не поддается механической обработке.

73 Сварка алюминиевых деталей сопряжена с трудностями, обусловленными особенностями физико-механических свойств, Поверхность алюминиевых деталей покрыта пленкой окислов, обладающей высокой температурой плавления 2050°С, тогда как температура плавления алюминия 658°С. Таким образом, расплавленный алюминий постоянно покрыт пленкой, которая препятствует соединению свариваемого и электродного металла. Металл при нагреве не меняет свой цвет, что затрудняет фиксацию сварщиком начала расплавления металла. Он не имеет пластического состояния и при нагреве сразу переходит из твердого в жидкое состояние. Затрудняет сварку и большая жидкотекучесть алюминия.

74 Детали посредством пайки соединяются за счет образования между припоем и материалом деталей твердых растворов или химических соединений либо за счет действия межатомных сил. Мягкими припоями паяют с водными растворами хлористого цинка и хлористого аммония (концентрация раствора 20—50%) и канифолью. Пайку твердыми припоями выполняют с флюсами буры, смесью буры с борной кислотой и борным ангидридом. Мягкими припоями паяют в основном ручными паяльниками, нагреваемыми в горне, паяльной лампой или электричеством. При пайке твердыми припоями применяют газовые горелки. Пайку применяют при восстановлении радиаторов, топливопроводов, баков и других деталей.

75 Все полимеры, применяемые при ремонте машин и восстановлении деталей, делят на реактопласты и термопласты. Реактопласты под действием тепла при переработке в изделия, вначале размягчаются и частично плавятся, а затем, в результате химических реакций, переходят в неплавкое, твердое и нерастворимое состояние, связанное с образованием пространственной структуры. Термопласты под действием тепла в процессе переработки плавятся, а при охлаждении затвердевают, при многократном нагревании и охлаждении сохраняют способность размягчаться, плавиться и вновь затвердевать, что связано с их линейной или разветвленной структурой макромолекул.

76. Технологический процесс восстановления деталей эпоксидными композициями состоит из следующих операций: подготовка поверхности, подготовка заплат, приготовление композиции, нанесение композиции, отверждение композиции. Подготовка поверхности заключается в очистке ее от загрязнений, масла, окислов, а также в придании в некоторых случаях поверхностям шероховатости. На нагруженных корпусных деталях типа блока цилиндров, картера коробки передач, картера сцепления необходимо предварительно заварить трещины, приварить на пробоины заплаты для обеспечения прочности, затем зачистить сварной шов и прилегающие поверхности на ширине 25—30 мм. При подготовке трещин длиной менее 50 мм и пробоин на деталях, менее нагруженных, можно ограничиться лишь зачисткой поверхности вокруг дефектов на ширину 25—30 мм и разделкой неглубокой канавки вдоль трещины. Поверхность вокруг дефекта должна быть зачищена до металлического блеска. Композицию наносят шпателем. Первый слой композиции следует тщательно втереть в поверхность детали. Эпоксидная композиция отверждается при комнатной температуре.

77. Обработка деталей под ремонтный размер. - востонавливают геометрическую форму, необходимую шероховатость и точностных параметров изношенных поверхностей деталей . Этим способом восстанавливают коренные и шатунные шейки колен-валов, распред валов, гильзы цилиндров.Достойнства:простота тех.процеса и применяемого оборудования, экономическую эффективность.Недостатки :увелечения номенклатуры запасных частей,сборки узлов.

78. свертывают кольца из заготовки путем ее сгиба на специальных приспособлениях. После свертывания кольца с одного из ее торцов снимают фаску; подготовка ремонтируемого отверстия под свертное кольцо: растачивание отверстия; нарезка на обработанной поверхности винтообразной канавки треугольного профиля; установка кольца в ремонтируемое отверстие с помощью специальной оправки, которая крепится в пиноли задней бабки токарного станка.

79. Ремонт коленчатого вала заключается в основном в перешлифовке его коренных и шатунных шеек под новые ремонтные, размеры. Необходимость в этом возникает в связи с тем, что шейки в процессе износа приобретают неправильную геометрическую форму, нарушающую работоспособность несколько сочленения шеек с вкладышами, но и всего кривошипно-шатунного механизма, так как он работает при этом с большими перекосами. Перекосы же кривошипио-шатунного механизма, в свою очередь, приводят к повышенным износам цилиндров и поршневых колец. Основными дефектами распределительного вала, которые устраняются ремонтом, являются износы опорных шеек, в результате которых (а также и износов опорных втулок) увеличиваются зазоры в его подшипниках, износы и задиры кулачков, нарушающие кинематику клапанного механизма и изгиб вала. Все перечисленные дефекты распределительного вала вызывают стуки в клапанном механизме, а увеличение зазоров в подшипниках, кроме того и падение давления масла в системе смазки. Восстановление надлежащих зазоров в подшипниках распределительного вала производится перешлифовкой опорных шеек под ремонтные размеры или хромированием их со шлифовкой под стандартные размеры и постановкой в блок полуобработанных втулок с последующей их обработкой под требуемые размеры.

80.Расточка и доводка гильз цилиндров. При расточке под ремонтный размер восстанавливают геометрическую форму и частоту поверхности гильзы. Расточку ведут на специальных расточных станках или на токарных станках в соотвествующих кондукторах.Вылет резца

;

Dp-размер , под который растачивают гильзу, мм;

Dr-диаметр резцовой головки;При расточке остовляют припуск(0,03-0,05 мм) на хонингование.

Для хонингования гильз используют хонинговальные или сверлильные станки с хогинговальными головками.При хонинговании зернистость бруска выбирают в зависимости от требуемой чистоты поверхности цилиндра, а твердость связки –в зависимости от характера операции.При хонинговании цилиндров также применяют бруски из искусственных алмазов.Длина хода головки:S=L+2K-m.

81. Покрышки пригодные для ремонта очищают от грязи, промывают в воде, нагретой до температуры 50-70град, извлекают застрявшие предметы. После этого покрышки сушат в сушильной камере не мене 48 часов при температуре 60-75гр и относительной влажности воздуха не более 60%. После сушки содержание влаги в любом месте покрышки не должно превышать 3%. Обработанная поверхность должна быть концентричной, матовой, с плавными переходами, без грубых рисок. Шероховальную пыль с покрышки необходимо удалить щёткой или пылесосом. После чего заклеивается.

82 Газотермическое нанесение покрытий - это технологический процесс, при котором на восстанавливаемой поверхности формируется покрытие из отдельных частиц материалов, доставляемых на эту поверхность газом. Напыление применяют для восстановления деталей с изношенными плоскими поверхностями, наружными и внутренними цилиндрическими поверхностями, заделки трещин на корпусных изделиях, повышения жаростойкости, коррозионной стойкости, получения высоких антифрикционных свойств и декоративных целей. Преимущества: - нанесение покрытий из разных металлов и сплавов как на металлическую, так и неметаллическую основу;

- процесс напыления прост и экономичен. Недостатки: - сравнительно невысокую прочность сцепления слоя покрытия с основным металлом.

83. Металлизация - это процесс нанесения мелких частиц металла, нагретого каким либо способом до расплавления, и распыленных газом, на поверхность детали. Металлизация в основном используется для декоративных целей, для заделки трещин и пор в корпусных деталях. Электродуговая металлизация - это нагрев (до плавления) электрической дугой в распылителе сходящихся проволок. Капли расплавленного металла сдуваются затем газовым потоком в направлении подложки, где и создается металлопокрытие. Высокочастотная металлизация более прогрессивна, основана на индукционном нагреве при плавлении присадочной проволоки. Для этого применяют ламповые генераторы токов высокой частоты (т. в. ч.). Расплавленные частицы распыляют сжатым воздухом. Преимущества: достаточная высокая механическая прочность покрытия, большая производительность.

84. Плазменное напыления –процесс нанесения покрытия на поверхность изделия с помощью плазменной струй .Сущность плазменного напыления заключается в том, что в высокотемпературную плазменную струю подается распыляемый материал , который нагревается, плавится и в виде двухфазного потока направляется на подложку . Плазменное напыления является 1 из вариантов газотермического напыления.

85. Детонационное напыление – одна из разновидностей газотермического напыления промышленных покрытии в основе которого лежит принцип нагрева напыляемого материала (обычно порошка) с последующим его ускорением и переносом на напыляемую деталь с помощью продуктов детонации. Достойнства: отсуствие деформатий напыляемой поверхности;Возможность нанесения покрытий на различные материалы(стекло , керамику, пластмассу);Недостатки:высокий уровень шума в помещения.

86 Подготовка восстанавливаемой поверхности под напыление в зависимости от вида используемой энергии делятся на механические, химические и термические. Механические способы подготовки поверхности включают обработку струей газа или жидкости либо твердым материалом. В качестве инструмента при обработке твердыми материалами используют резцы, щетки, зерна абразива. Процесс может быть интенсифицирован путем наложения ультразвуковых колебаний. Основными видами подготовки поверхности под напыление являются нарезание рваной резьбы, канавок и дробеструйная обработка.

Для поверхностей с твердостью £ 35 HRC применяют механическую обработку без снятия стружки — путем косой сетчатой накатки на гладких наружных цилиндрических поверхностях. Применяется вибрационная обработка деталей в абразивной среде.

Химические способы подготовки поверхности в зависимости от вида используемых веществ разделяют на кислотные, щелочные и солевые.

87. Электролитическое наращивание металла на изношенные поверхности деталей основано на образовании в водных растворах солей, кислот и щелочей (электролитов) при пропускании через них постоянного электрического тока заряженных частиц — ионов. При прохождении постоянного тока через электролит положительно заряженные ионы (металлы, водород) движутся к катоду-электроду, соединенному с отрицательным полюсом источника тока, а отрицательно заряженные ионы (кислотный и водный остатки) — к аноду-электроду, соединенному с положительным полюсом источника тока. Достигнув анода или катода, ионы теряют свой электрический заряд и выделяются на них в виде нейтральных атомов, образуя со временем на поверхности детали необходимое покрытие. Обычно катодами являются восстанавливаемые детали, а анодами — различные металлы.

88 Гальваническое покрытие представляет из себя металлическую плёнку, которая наносится на поверхность деталей. Покрытие повышает износоустойчивость изделия, устранение коррозии металлов. Виды покрытий: хромирование, никелирование, цинкование, покрытие олово-цинком.

Покрытие хромом, с его помощью повышают износостойкость и восстанавливают повреждённую поверхность. Покрытие цинком защищает от разрушения крепёжные детали. Никелирование, устойчиво к коррозиям от влаги и кислот и солей.

89. Электрошлаковая наплавка (ЭШН) — разновидность электрошлакового процесса; технология, основанная на нанесении расплавленного металла на рабочую поверхность изделия, при которой оплавление основного и расплавление присадочного металлов происходит за счет тепла, выделяющегося в шлаковой ванне при протекании через нее электрического тока. Индукционная наплавка - Наплавляемую деталь помещают в электромагнитное поле индуктора, который питается переменным током высокой частоты (ТВЧ). В массе металла детали или компактной присадки индуктируются вторичные переменные токи той же частоты, распределяющиеся в поверхностном слое металла и нагревающие этот слой. Чем выше частота тока, тем тоньше нагреваемый слой металла. Детали или компактные присадки нагревают до плавления металла и соединяют. Наплавка намораживанием из расплава металлов осуществляется при кратковременном погружении профлюсованной поверхности детали в расплав присадочного оплава, имеющего более высокую температуру. В результате теплообмена на поверхность закристаллизовывается слой сплава и при возникновении между частицами металла заготовки и присадочного сплава связей на атомном уровне обеспечивается монолитное соединение.

90. Ремонтно - обслуживающая база в сельском хозяйстве, совокупность ремонтно-обслуживающих подразделений, а также ремонтно-обслуживающих предприятий, предназначенных для технич. обслуживания, ремонта и материального обеспечения машин и оборудования, эксплуатируемых в с. х-ве. Задача Р.-о. б. — обеспечить высокую технич. готовность машинно-тракторного парка и с.-х. оборудования. В ремонтно-обслуживающих подразделениях с.-х. предприятий выполняются работы по техническому обслуживанию и ремонту техники . Наиб. сложные работы по ремонту и технич. обслуживанию машин и оборудования выполняют специализир. ремонтно-обслуживающие предприятия.

91. Для всех отраслей народного хозяйства устанавливаются комплектность и правила составления ремонтных документов на машины. Ремонтные документы — это рабочие конструкторские доку.менты, предназначенные для подготовки ремонтного производства, ремонта и контроля состояния машины после ремонта. Под комплектом документов для ремонта понимают совокупность документов (рабочих, эксплуатационных, ремонтных), необходимых для технически правильного восстановления машин и обеспечения возможности их дальнейшего использования по назначению в течение определенного (межремонтного) периода. Согласно стандартам установлена следующая номенклатура ремонтных документов: общее руководство по ремонту; руководство по капитальному (среднему) ремонту; технические условия на капитальный (средний) ремонт; каталог деталей и сборочных еди.ниц; нормы расхода запасных частей; нормы расхода материалов; ведомость документов для ремонта.