- •1. Общие понятия в курсе стоп.
- •2.Технологическая система производства черных металлов.
- •3. Обработка металлов давлением.
- •4. Технология литейного производства.
- •Тема 1. Общие понятия в курсе “стоп”
- •Тема 2.Технологическая система производства черных металлов.
- •2.1.Технолого-экономические основы производства чугуна.
- •2.2. Технологические основы производства стали.
- •Тема 3. Обработка металлов давлением.
- •3.1.Обработка металлов прокаткой.
- •3.2.Волочение.
- •12 3
- •3.3.Прессование.
- •3.4.Свободная ковка.
- •3. Нижний боек (наковальня)
- •3.5. Горячая объемная штамповка.
- •1 2 4
- •3.6. Листовая штамповка.
- •Тема 4. Технология литейного производства.
- •4.1.Литье в одноразовые песчано – глинистые формы (опгф)
- •Недостатки литья в опгф.
- •4.2. Кокильное литье.
- •Достоинство кокильного литья.
- •Недостатки кокильного литья.
- •4.3. Литье под давлением.
- •Достоинства литья под давлением.
- •Недостатки литья под давлением.
- •4.4. Центробежное литье.
- •Достоинства центробежного литья.
- •Недостатки центробежного литья.
- •4.5. Литье по выплавляемым моделям.
- •Общий алгоритм метода.
- •Достоинства метода.
- •Недостатки метода.
- •4.6.Оболочковое литье.
- •Достоинства метода.
- •Недостатки метода.
Достоинства литья под давлением.
Очень высокая производительность.
Высокая точность и чистота поверхности, изделия почти не нуждаются в механической обработке.
Мелкокристаллическая, однородная внутренняя структура.
Отсутствует расход металла на литники, прибыли, выпоры.
Метод полностью подвергается автоматизации, требует автоматизации.
Для производства другого изделия достаточно сменить пресс – форму и переналадить машину для литья.
Недостатки литья под давлением.
Высокая стоимость основных средств.
Ограниченность номенклатуры по материалу (легкоплавкие металлы) и массе.
Невозможно получать изделия с внутренними полостями (за исключением литья с вакуумным всасыванием) и сложной поверхностью.
Невозможно получать изделия с особо качественной внутренней структурой.
Данный метод рентабелен для крупносерийного производства несложных изделий малой массы из легкоплавких металлов и специальных сплавов с плохой жидкотекучестью.
4.4. Центробежное литье.
Суть метода заключается в заливке расплавленного металла во вращающуюся стальную или керамическую форму, причем под действием центробежных сил металл прижимается к стенкам изложницы и застывает под давлением.
Данным методом получают изделия типа «тело вращения» - трубы, трубные гильзы для получения бесшовных труб, втулки, обечайки, заготовки для зубчатых колес.
Различают машины для литья с вертикальной и горизонтальной осью вращения. Первые позволяют получать фасонные изделия, однако их использование технологически ограничено длиной изделия. К материалу, из которого изготовлены машины для центробежного литья, предъявляются высокие требования, поэтому их стоимость очень высока. Кроме того, требуется высокая точность наладки, для соответствия оси изложницы с осью ее вращения.
Достоинства центробежного литья.
Очень высокая производительность.
Высокая точность и чистота поверхности, отливки не требуют дополнительной механической обработки.
Нет расхода металла на литники, прибыли и выпоры.
Внутренняя структура без инородных примесей, газовых и шлаковых включений.
Есть возможность получать биметаллические изделия.
Возможна организация непрерывного литья.
Метод легко подвергается автоматизации и требует ее.
Недостатки центробежного литья.
Высокая стоимость основных фондов.
Высокая сложность и стоимость наладки и переналадки оборудования.
Ограниченность номенклатуры.
Метод выгоден для крупносерийного и массового производства труб, обечаек.
4.5. Литье по выплавляемым моделям.
Суть метода заключается в изготовлении модели будущего изделия из легкоплавкого материала (воск, парафин, полиэтилен высокого давления), изготовление по модели тонкостенной керамической формы, выплавлении из формы модели и заливке в нее расплавленного металла, с последующим извлечением затвердевшей отливки после разбивания формы.
Общий алгоритм метода.
Из легкоплавкого материала, например, парафина, изготавливают модель будущего изделия, с учетом усадки. Модель помещают на подмодельный щиток и покрывают тестообразным составом, состоящим из гидролизованного этилсиликата (или смесью этилсиликата и жидкого стекла - силиката натрия) и молотого кварцевого песка. Эту операцию повторяют, до образования на поверхности модели тестообразной формы достаточной толщины (до 20 мм - в зависимости от массы будущего изделия). Через некоторое время происходит затвердевание формы и превращение в прочную керамическую оболочку за счет образования силикатных связей в результате полимеризации в ходе сушки. Затем модель удаляют из керамической формы выплавлением через литниковую систему с помощью горячей воды или пара. Керамическую оболочку прокаливают при температуре ~850-900 0С, при этом из нее удаляются все газообразные продукты, в результате чего она становится газопроницаемой. В еще раскаленную оболочку заливают расплавленный метал. После охлаждения отливку извлекают, разбивая форму и (или) выщелачивая ее. Литники, прибыли, выпоры обрубают, отливку, при необходимости, подвергают термической обработке.
Для интенсификации производства моделей их получают поточным методом штамповкой или литьем под давлением, иногда - в виде полу - или четвертьмоделей, с последующей сборкой.