Таблиця 6.2 Вихідні показники щодо обробки окремих деталей на виробничій дільниці механічного цеху

Деталь	Програма обробки на місяць, шт.	Маса, кг		Порядковий номер операції
		одиниці	місячної програми	токарної	фрезерної	свердлильної
А	100	0,2	20	2	3	1
Б	120	0,1	12	2	1	3
В	130	0,3	39	1	3	2
Г	140	0,3	42	1	3	2

На основі відповідних аналітичних оцінок і розрахунків потрібно оптимізувати схему розміщення металообробних верстатів на виробничій дільниці механічного цеху за критерієм мінімізації вантажопотоку.

6.15. Визначення ритму конвеєра безперервно-потокової лінії. На виробничому підприємстві за добу виготовляється 1000 деталей. Транспортна партія деталей становить 25 штук. Цех підприємства працює за тризмінним режимом роботи. Тривалість робочої зміни становить 8 год. Прогнозовані технологічні втрати деталей у процесі їх виготовлення дорівнюють 2 % від місячної програми випуску.

Необхідно визначити ритм конвеєра безперервно-потокової лінії.

6.16. Обчислення основних параметрів потокової лінії з розпо­дільним конвеєром. На підприємстві введено в дію нову потокову лінію з розподільним конвеєром. На ній започатковано обробку 450 фланців на добу. Потокова лінія функціонує дві зміни на добу. Тривалість робочої зміни становить 8,2 години. Хода конвеєра дорівнює 1,5 м. Норми часу на виконання окремих операцій наведено в табл. 6.3. Технологічні втрати в процесі виготовлення не передбачаються.

Таблиця 6.3

Нормативна трудомісткість операцій з виготовлення фланців на потоковій лінії

Операція	1	2	3	4	5	6	7
Норма часу, хв	12,0	10,8	23,4	13,0	5,8	10,8	5,4

На основі вихідних даних:

1) розрахувати такт потокової лінії, число робочих місць на ній і необхідну чисельність робітників;

2) визначити тип та основні параметри (швидкість руху і довжини робочої частини) конвеєра;

3) обчислити загальну тривалість циклу обробки деталей.

6.17. Визначення довжини конвеєра безперервно-потокової лінії виробничого підприємства. Визначити довжину конвеєра без- перервно-потокової лінії виробничого підприємства, якщо:

 такт технологічної лінії дорівнює 5 хв;

 тривалість виконання першої операції становить 3 хв, другої операції — 4 хв і третьої операції — 5 хв;

 відстань між центрами двох суміжних робочих місць на конвеєрі дорівнює 2 м.

6.18. Розрахунок коефіцієнта завантаження робочих місць безперервно-потокової лінії виробничої дільниці. На виробничій дільниці підприємства діє безперервно-потокова лінія, яка щодобово виготовляє 500 деталей. Виробнича дільниця працює в три зміни. Тривалість кожної з них — 8 год. Норма часу на виконання перед­бачених технологією операцій становить відповідно: першої — 2 хв; другої — 4 хв; третьої — 6 хв. Регламентовані перерви становлять 30 хв за зміну, а технологічні втрати виготовлюваних деталей — 3 % від добового випуску деталей.

Треба розрахувати коефіцієнт завантаження робочих місць безперерв­но-потокової лінії.

6.19. Обчислення такту безперервно-потокової лінії та кількості робочих місць на окремих операціях. Обчислити такт безперервно-потокової лінії і кількість робочих місць на окремих технологічних операціях, якщо відомо, що:

1) на лінії виготовляється 400 деталей за дві восьмигодинні зміни робочого дня;

2) регламентовані технологічні перерви за зміну складають 20 хвилин, а передбачені технологічні втрати деталей у процесі їх вироблення — 5 % від одноденної програми випуску виробів;

3) тривалість виконання окремих операцій становить: першої — 9,2 хв; другої — 8 хв; третьої — 17 хв.

6.20. Визначення такту потокової лінії, необхідної кількості верстатів і чисельності робітників, а також коефіцієнта завантаження останніх. Механічна обробка деталі здійснюється на переривчасто-потоковій лінії, що працює у дві восьмигодинні зміни. Одноденний обсяг випуску становить 856 деталей. Технологічний процес обробки деталей наведено в табл. 6.4.

Таблиця 6.4

Тривалість виконання окремих операцій і норма обслуговування робочих місць потокової лінії

Номер операції	Найменування операції	Тривалість операції, хв	Норма обслуговування верстатів, шт.
1	Фрезерно-центрова	0,9	1
2	Токарна	1,1	1
3	Фрезерна	1,9	1
4	Накатна	4,4	2
5	Токарно-накатна	4,4	2

Потрібно визначити: а) такт переривчасто-потокової лінії; б) необхідну кількість робочих місць (верстатів); в) облікову чисельність робітників (верстатників); г) коефіцієнт завантаження робітників (верстатників) у часі.

6.21. Розрахунок такту, швидкості й довжини конвеєра та площі виробничої дільниці. Необхідно розрахувати: 1) такт, швидкість і довжину конвеєрної лінії; 2) площу виробничої дільниці, на якій розміщується конвеєр. Вихідна інформація для відповідних розрахунків:

 змінне завдання виробничої дільниці становить 100 готових виробів (великогабаритних) машин;

 конвеєрна лінія працює у дві восьмигодинні зміни;

 протягом робочої зміни конвеєр зупиняється за встановленою технологією на 20 хв;

 довжина готового виробу (машини), що складається на виробни­чій дільниці, дорівнює 4 м, а відстань між суміжними виробами — 1 м;

 на конвеєрній лінії облаштовано 20 робочих місць;

 ширина конвеєра складає 3 м, проходи з двох його боків — 2 м.

6.22. Обчислення швидкості конвеєра (безперервно-поток­ової лінії). Належить розрахувати швидкість конвеєра (безперервно-потокової лінії) на основі наступних вихідних показників:

1) продуктивність конвеєра (лінії) — 600 деталей на добу;

2) режим роботи — двозмінний; тривалість робочої зміни — 8 год;

3) технологічні перерви протягом зміни — 40 хв;

4) передбачені технологічні витрати оброблюваних деталей — 5 %;

5) хода конвеєра — 1,75 м.

6.23. Визначення ритму конвеєра (безперервно-потокової лінії). Виробниче підприємство має безперервний (тризмінний) режим роботи. На діючому конвеєрі протягом доби виготовляється 1000 деталей. При цьому транспортна партія складається з 25 виробів. На технологічні перерви в кожну зміну відводиться 10 хв. Передбачувані технологічні втрати деталей не перевищують 2 % від добового їх випуску.

Пропонується визначити ритм конвеєра (потокової лінії).

6.24. Розрахунок робочих тактів і тривалості обробки окремих деталей на змінно-потоковій лінії. У механічному цеху вироб­ничого підприємства функціонує змінно-потокова лінія, на якій виготовляється три деталі. Місячну програму випуску й трудоміст­кість обробки деталей наведено в табл. 6.5. Потокова лінія працює за двозмінним восьмигодинним режи­мом роботи. Число робочих днів у розрахунковому місяці дорівнює 22. Втрати часу на переналагоджування лінії становлять 5 % від режимного фонду.

Таблиця 6.5

Місячна програма випуску деталей і трудомісткість їх виготовлення на змінно-потоковій лінії

Показник	Виготовлювана деталь
	А	Б	В
Програма випуску деталей у розрахунковому місяці, шт.	10000	15000	20000
Нормативна трудомісткість обробки однієї деталі, хв	10	20	15

Визначити:

1) робочі такти обробки деталі кожного найменування;

2) тривалість обробки деталей кожного найменування у робочих змінах.

6.25. Обчислення такту прямоточної лінії, необхідної кількості та коефіцієнта завантаження робочих місць за окремими операціями. Треба обчислити такт прямоточної лінії по обробці втулок, необхідну кількість робочих місць (металообробних верстатів) і коефіцієнт їх завантаження за технологічними операціями на основі наведеної далі вихідної інформації.

Прямоточна лінія по механічній обробці втулок працює у робочі дні за двозмінним графіком звичайної тривалості (по 8 год). Денний випуск становить 700 остаточно оброблених втулок. Технологічний процес складається з 5 операцій. Тривалість кожної з них становить: перша — 1 хв; друга — 0,5 хв; третя — 3 хв; четверта — 2 хв; п’ята — 2,5 хв.

6.26. Визначення тривалості ремонтного циклу й міжремонт­них періодів металообробного верстата. На машинобудівному підприємстві ВАТ «Веркон» експлуатується певна сукупність різнотипного металообробного устаткування. Нещодавно підприємство придбало 20 нових металорізальних верстатів, для яких застосовується типова структура ремонтного циклу, тобто перелік і послідовність певних видів ремонтів (капітальних — К, середніх — С, поточних — П): К – П – П – С – П – П – С – П – П – К.

Дійсний річний фонд часу роботи устаткування становить 3950 годин, а оперативний час (без урахування простоїв устаткування в ремонті) — 70 % від дійсного фонду часу.

Визначити тривалість ремонтного циклу і міжремонтних періо- дів металообробного устаткування, враховуючи нормативний оперативний час роботи одного верстата протягом ремонтного циклу (16800 годин) та кількох чинників, що впливають на тривалість останнього через коефіцієнти: 1) виду оброблюваного матеріалу (К_вом = 0,75); 2) застосовуваного інструменту (К_зі = 0,7); 3) класу точності устаткування (К_кту = 0,8); 4) строку служби устаткування (К_ссу = 0,8); 5) довговічності устаткування (К_ду = 1,0); 6) категорії маси устаткування (К_кму = 1,7).

6.27. Визначення тривалості ремонтного циклу, міжремонтного і технічного обслуговування металорізального верстата. На підпри­ємстві введено в дію новий металорізальний верстат підвищеної точності (К_кту = 1,5), типової категорії за масою (К_кму = 1,0). Верстат використо­вується для обробки заготовок з різних мате­ріалів (К_вом = 0,75) за допомо­гою типового інструмента (К_зі = 1,0). Він встановлений на одній з виробничих дільниць механічного цеху у вересні 1998 р. Тому коефіцієнти строку служби й довго­вічності (К_ссу, К_ду) дорівнюють одиниці.

Режим роботи нового верстата — двозмінний. Річний дійсний фонд часу його роботи становить 3950 годин, а частка оперативного часу в дійсному фонді — 75 %. Відповідно до структури ремонтного циклу для цього типу устаткування передбачено проведення п’яти поточних ремонтів і технічних обслуговувань.

На підставі наведених вихідних показників: 1) розрахувати тривалість ремонтного циклу, міжремонтного і технічного обслуговування; 2) скласти графік виконання ремонтів і технічного обслуговування металорізального верстата на 1998—1999 рр.

6.28. Розрахунок річного обсягу робіт ремонтно-механічного цеху і чисельності робітників-ремонтників. Трудомісткість одиниці категорії складності ремонту механічної та електричної частин устаткування становить відповідно 50 і 12,5 нормо-год. Дійсний річний фонд часу роботи одного робітника складає 1740 годин. Необхідна кількість ремонтів парку устаткування різних категорій складності протягом розрахункового року наведена в табл. 6.6.

Таблиця 6.6

Категорія складності ремонту окремих груп устаткування і кількість ремонтів у розрахунковому році

Категорія складності ремонту окремих груп устаткування	6	8	10	12	22	32
Кількість ремонтів у розрахунковому році	15	5	18	20	3	2

Обчислити:

1) річний обсяг робіт ремонтно-механічного цеху підприємства у нормо-год;

2) середньооблікову чисельність ремонтників (слюсарів та елект­риків окремо).

6.29. Обчислення річної витрати свердел і потреби в них на наступний рік. Потрібно обчислити річний обсяг витрати свердел і потребу в них підприємства на наступний рік, якщо:

 робоча довжина використовуваного інструмента становить 36 мм;

 товщина шару металу, що знімається з ріжучої частини свердла у процесі його переточування, дорівнює 3 мм;

 стійкість свердла складає 60 хв;

 коефіцієнт несвоєчасного виходу з ладу інструменту має нульо­ве значення;

 машинний час роботи свердла при обробці однієї деталі — 5 хв;

 річна програма випуску деталей — 120000 шт.;

 передбачуваний оборотний фонд інструменту на початок розрахункового року становить 400 штук, а фактичний запас на 1 жовт­ня поточного року — 200 штук.

 у четвертому кварталі розрахункового року на підприємство має надійти 150 свердел.

6.30. Визначення норми запасу на центральному інструменталь­ному складі підприємства та обсягу чергового замовлення інструменту. Механічний цех виробничого підприємства щомісяч­но витрачає 250 токарних різців. Мінімальний (страховий) запас на центральному інструмен­тальному складі становить 25 штук цього виду інструменту. Технологічний цикл виготовлення і доставки необхідної партії інструменту становить 15 днів (0,5 місяця).

На підставі наведених даних визначити:

1) норму запасу інструменту (токарних різців) на центральному інструментальному складі підприємства;

2) розрахунковий обсяг замовлення інструменту.

6.31. Обчислення норми запасу (точки замовлення) і максимальний обсяг замовлення інструменту. Потрібно обчислити норму запасу (точку замовлення) інструменту та найбільший обсяг його замовлення, якщо відомо: середньомісячний розмір споживання інструменту становить 100 штук. Проміжок часу від моменту документального оформлення замовлення до надходження замовленого інструменту на склад підприємства становить 1 місяць. Най­менша (допустима) норма складського запасу інструменту дорівнює 50 штук, а часовий інтервал між двома суміжними замовленнями — 3 місяці.

6.32. Розрахунок річної потреби підприємства у відповідному виді інструменту. Середньорічне споживання одного із застосовуваних видів інструменту на виробничому підприємстві складає 1500 одиниць. Оборотний фонд цього виду інструменту на розрахунковий рік становить 800 штук. За розрахунками заводських спеціалістів, фактичний запас інструменту на початок останнього кварталу поточ­ного року має досягти 400 одиниць. На початку грудня розрахункового року очікується надходження на склад підприємства партії інструменту в розмірі 300 штук.

Визначити річну потребу підприємства у використовуваному виді інструменту.

6.33. Визначення потрібної кількості електрокарів для транспортування готової продукції підприємства. На виробничому підпри­ємстві продуковані вироби перевозяться зі складального цеху на склад готової продукції за маятниковим маршрутом. Упаковані вироби транспортуються в спеціальних піддонах на відстань до 500 м. Маса одного виробу дорівнює 25 кг. На одному піддоні розміщується 8 виробів. Вантажо­підйомність електрокара становить 0,5 т. Середня швидкість руху електрокара складає 4 км/год. На вантажно-розвантажувальні роботи однієї партії готових виробів, вміщуваної на одному електрокарі, відводиться в середньому 12 хв. Коефіцієнт використання транспортного засобу в часі — 0,9, а режим роботи — двозмінний. Середньодобовий вантажопотік досягає 30 т за зміну.

Визначити кількість електрокарів, необхідних для транспортування готової продукції на підприємстві.

6.34. Обчислення необхідної кількості піддонів та електронавантажувачів для здійснення транспортних робіт на підприємстві. Потрібно обчислити необхідний парк вантажних піддонів та електронавантажувачів вантажопідйомністю 1 т для здійснення міжцехових перевезень вантажів механоскладального виробництва на основі наведеної далі вихідної інформації.

1. Річні вантажопотоки за окремими типорозмірами піддонів, що застосовуються для вантажоперевезень, наведено в табл. 6.7.