Таблиця 5.21

Фактичні коефіцієнти використання корисного об’єму доменних печей металургійного комбінату у звітному році

Домна	Декада кварталу									У середньому за квартал
	1	2	3	4	5	6	7	8	9
№ 1	0,740	0,738	0,737	0,732	0,728	0,714	0,714	0,711	0,722	0,726
№ 2	0,795	0,730	0,703	0,705	0,705	0,723	0,732	0,733	0,735	0,722
№ 3	0,765	0,760	0,740	0,725	0,699	0,697	0,729	0,731	0,702	0,730
№ 4	0,685	0,670	0,669	0,666	0,682	0,700	0,698	0,697	0,690	0,685

У розрахунковому році мають бути проведені капітальний ремонт домни № 2 тривалістю 30 діб і малий ремонт решти домен тривалістю три доби.

2. Сталеплавильний цех має: 4 мартени з площею поду 66 м² і тоннажем 185 т кожний; 8 мартенів з площею поду 75 м² і тоннажем 370 т кожний. Режим роботи — безперервний.

Передбачено здійснити у розрахунковому році капітальний ремонт мартенівських печей № 9—12 тривалістю 25 діб, решти печей — холодний ремонт тривалістю 10 діб. Простої на гарячих ремонтах становитимуть 4 % від номінального часу.

За рахунок проведення різних організаційно-технічних заходів у розрахунковому році передбачено:

 збільшити масу плавки на мартенівських печах № 1—4 зі 185 до 200 т, а на мартенах № 5—12 — з 370 до 400 т;

 зменшити тривалість однієї плавки на печах № 1—4 з 8,5 до 8 год, а на мартенах № 5—12 — 12,8 до 12 год.

3. Прокатне виробництво металургійного комбінату має блюмінг-слябінг «1150» і тонколистовий стан «1700». Режим роботи — безперерв­ний. Годинну продуктивність і простої прокатних станів наведено в табл. 5.22.

Таблиця 5.22

Годинна продуктивність і простої прокатних станів металургійного комбінату

Прокатний стан	Годинна продуктивність, тонн	Простої в ремонті
		капітальному, діб	поточному, % від номінального часу
Блюмінг-слябінг «1150»	425	23	7
Тонколистовий стан «1700»	390	23	9

5.29. Визначення розміру і коефіцієнта використання виробничої потужності ткацької фабрики. Ткацька фабрика «Ярославна» оснащена ткацькими верстатами, кількість яких на початок розрахункового року становила 500 штук, і працює у дві зміни. З 1 квітня розрахункового року передбачається встановити 80 нових верстатів, а з 1 серпня цього ж року вивести з експлуатації 30 верстатів. Число робочих днів на рік дорівнює 260. Тривалість регламентованих простоїв ткацьких верстатів у ремонтах становить 6 % від річного режимного фонду часу. У розрахунковому році передбачено виготовити 7800 тис. м тканини. Продуктивність одного ткацького верстата складає 4 м тканини за годину.

Визначити виробничу потужність ткацької фабрики «Ярославна» і рівень її використання.

5.30. Визначення виробничої потужності бавовняного комбінату. Вихідна технічна та економічна інформація для необхідних розрахунків:

1. Бавовняний комбінат «Дарина» на початок розрахункового року мав на своєму балансі 6000 прядильних веретен і 250 ткацьких верстатів. Протягом року передбачено: ввести в дію 480 веретен і 26 верстатів; вивести з експлуатації 180 веретен та 12 верстатів. При цьому коефіцієнт перерахунку абсолютних розмірів уведення і вибуття в середньорічні величини дорівнює 0,5.

2. Комбінат працює 5 днів на тиждень. Режим роботи — тризмінний. Дані щодо очікуваних простоїв технологічного устаткування в ремонтах наведено в табл. 5.23.

3. Рівень годинної продуктивності устаткування, досягнутий на кращих споріднених підприємствах галузі, становить:

 у прядінні — 780 кіло-номерів на 1000 веретен за умови середнього номеру пряжі, що дорівнює 40;

 у ткацтві — 12500 уточних ниток у розрахунку на один верстат за умови щільності по утку 25 ниток на 1 см тканини.

Таблиця 5.23

Тривалість капітальних і поточних ремонтів технологічного устаткування на комбінаті «Дарина»

Вид устаткування	Простої в ремонті
	капітальному, год	поточному, % номінального часу
Прядильна машина	280	2,0
Ткацький верстат	120	2,5

Належить визначити:

1) виробничу потужність прядильного і ткацького виробництва бавовняного комбінату «Дарина»;

2) виробничу програму комбінату (виробництво пряжі і сирових тканин) за умови використання потужності на 90 %.

Розділ 6

ОРГАНІЗАЦІЯ І ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ ВИРОБНИЦТВА

6.1. Визначення тривалості операційного циклу обробки партії деталей у механічному цеху промислового підприємства. У механічному цеху промислового підприємства технологічний процес обробки партії деталей включає кілька операцій, за якими норма часу і кількість верстатів зазначені в табл. 6.1.

Таблиця 6.1

Вихідні дані для розрахунку тривалості операційного циклу обробки партії деталей

Показник	Операція
	1	2	3	4	5	6	7
Норма часу на виконання операції, хв	3	8	6	6	2	3	6
Кількість верстатів, задіяних у процесі операційної обробки, од.	1	2	3	2	1	1	2

На підставі вихідних показників визначити тривалість операційного циклу обробки партії деталей зі 100 штук за умови послідовного, паралельного та паралельно-послідовного поєднання технологічних операцій, а також поштучної передачі оброблюваних деталей з однієї операції на іншу.

6.2. Обчислення тривалості циклу і побудова графіка виконання технологічних операцій обробки деталей при послідовному виді їх руху. Розмір партії оброблюваних деталей становить 3 штуки. Технологічний процес обробки деталей складається з чотирьох операцій, кожна з яких має таку норму часу виконання: перша — 2 хв, друга — 1 хв, третя — 3 хв, четверта — 2,5 хв. Кожна технологічна операція здійснюється на одному виді металообробних верстатів.

1. Обчислити тривалість циклу технологічних операцій обробки деталей при послідовному виді їх руху.

2. Побудувати графік виконання технологічних операцій у часі.

6.3. Розрахунок тривалості циклу і побудова графіка здійснення технологічних операцій обробки за умови паралельного їх поєднання. Належить розрахувати тривалість циклу технологічних операцій і побудувати графік виконання за умови застосування паралельного виду руху оброблюваних деталей, якщо:

1) розмір партії деталей становить 3 штуки;

2) деталі з однієї технологічної операції на іншу передаються поштучно;

3) технологічний процес механічної обробки деталей охоплює 4 операції, норма виконання кожної з яких становить: першої — 2 хв, другої — 4 хв, третьої — 1 хв, четвертої — 3,5 хв;

4) кожну технологічну операцію виконують робітники на окремому верстаті.

6.4. Визначення тривалості циклу обробки та побудова графіка виконання технологічних операцій при паралельно-послідовному виді руху деталей. Потрібно визначити тривалість технологічного циклу обробки дета­лей і побудувати графік здійснення операцій у часі при паралельно-послідов­ному їх поєднанні, користуючись такою вихідною інформацією:

 партії оброблюваних деталей формуються розміром три штуки;

 передавання деталей з операції на операцію здійснюється поштучно;

 кожна технологічна операція виконується на окремому різнотип­ному металорізальному верстаті;

 нормативна трудомісткість виконання технологічних операцій ста­новить: першої — 3 хв, другої — 2 хв, третьої — 1 хв, четвертої — 2 хв.

6.5. Обчислення скорочення тривалості механічної обробки пар­тії деталей внаслідок переходу від послідовного до паралельно-пос­лідовного поєднання операцій. Партія деталей складається з 12 штук та обробляється послідовно. Технологічний процес обробки деталей охоп­лює 6 операцій, кожна з яких виконується на окремому верстаті. Норма часу на виконання окремих технологічних операцій становить, хв: пер­шої — 4; другої — 6; третьої — 6; четвертої — 2; п’ятої — 5; шостої — 3.

Необхідно обчислити скорочення тривалості механічної обробки партії деталей, що спричинене переходом від послідовного до паралельно-послідовного виконання технологічних операцій.

6.6. Визначення тривалості і побудова графіка технологічного циклу обробки партії деталей при різних способах поєднання операцій. Потрібно: а) визначити тривалість технологічного циклу обробки партії деталей з чотирьох штук при послідовному, паралельному і послідовно-паралельному поєднанні операцій; б) побудувати графік процесу обробки, якщо тривалість виконання операцій t має наступні значення за часом, у хвилинах: t₁ = 8; t₂ = 4; t₃ = 3; t₄ = 10; t₅ = 5; t₆ = 6. При розрахунках узяти до уваги, що кожна технологічна операція виконується на окремому металообробному верстаті.

6.7. Розрахунок загальної тривалості технологічного і виробничого циклів обробки партії деталей за умови застосування різних видів їх руху від операції до операції. У механічному цеху обробка деталей здійснюється партіями з використанням послідовного, паралельно-послідовного та паралельного видів їх руху. Розмір оброблюваної партії деталей становить 15 штук, а транспортної партії — 5 деталей. Нормативна тривалість окремих технологічних операцій (відповідно першої, другої і третьої) дорівнює дві, три та чотири з половиною хвилини. Середній міжопераційний час перерв складає 2 хв. На першій і другій операціях задіяно по одному верстату, а на третій — два верстати. Природні процеси за обраною технологією здійснюються протягом 30 хв. Робота механічного цеху органі­зована у дві зміни по 8 год кожна. Коефіцієнт використання двозмінного фонду робочого часу — 0,706.

Обчислити тривалість технологічного і виробничого циклів механічної обробки деталей, що є складальними одиницями вузлів готових виробів.

6.8. Обчислення тривалості виробничого циклу в календарних днях за умови використання послідовного поєднання технологічних операцій. Обчислити загальну тривалість виробничого циклу обробки деталей за умови послідовного поєднання операцій на основі таких вихідних показників:

1) коефіцієнт календарності часу (співвідношення календарних і робочих днів у певному проміжку часу) — 1,4;

2) партія оброблюваних деталей — 15 штук;

3) норма часу обробки деталі по операціях: перша — 6 хв; друга — 4 хв; третя — 7 хв; четверта — 3 хв; п’ята — 8 хв;

4) кількість верстатів (робочих місць) по операціях: першій і другій — по одному; решті — по два;

5) середній міжопераційний час перерв — 2 хв;

6) режим роботи устаткування — двозмінний; тривалість робочої зміни — 8 год;

7) тривалість природних процесів — 30 хв.

6.9. Визначення тривалості технологічного циклу обробки деталей при паралельному їх русі з операції на операцію. Визначити тривалість технологічного циклу обробки 60 деталей при паралельному поєднанні операцій, якщо заготовки передаються з операції на операцію партіями по 6 штук, а технологічний процес обробки деталей складається з чотирьох операцій тривалістю: t₁ — 15 хв; t₂ — 10 хв; t₃ — 2 хв; t₄ — 8 хв.

6.10. Розрахунок тривалості операційного і виробничого циклів обробки деталей за умови застосування послідовного та паралельного видів поєднання операцій. Необхідно розрахувати тривалість операційного і виробничого циклів обробки деталей при послідовному та паралельному видах поєднання технологічних операцій, коли відомо, що:

 передавана партія деталей складається з 15 штук;

 норми витрат часу на виконання кожної з трьох технологічних операцій становлять відповідно 30, 90 і 48 хв;

 час на підготовку виробництва становитиме 1,5 год, а середній між­операційний час — 20 хв;

 усі інші елементи витрат часу в циклі становлять 30 % від тривалості технологічного часу обробки.

6.11. Визначення зменшення тривалості обробки деталей внаслідок удосконалення технологічного процесу. Партія деталей із 20 штук обробляється на відповідних верстатах з використанням паралельно-послідовного поєднання технологічних операцій. Технологія обробки деталей охоплює сім операцій з такою тривалістю, хв: t₁ = 8; t₂ = 5; t₃ = 4; t₄ = 3; t₅ = 9; t₆ = 2; t₇ = 6.

Здійснені організаційно-технічні заходи уможливили вдосконалення технологічного процесу. Внаслідок цього тривалість 1-ї та 5-ї операцій зменшилася відповідно на 2 та 4 хв.

Потрібно визначити, на скільки хвилин зміниться (скоротиться) загальна тривалість обробки партії деталей.

6.12. Обчислення зміни тривалості технологічного циклу оброб- ки партії деталей внаслідок об’єднання операцій. Партія з 10 деталей обробляється на кількох металорізальних верстатах при послідовно-пара­лельному виді їх руху від однієї операції до іншої. Технологічний процес обробки деталей складається з 6 операцій такої тривалості: 1-ї — 2 хв; 2-ї — 9 хв; 3-ї — 5 хв; 4-ї — 8 хв; 5-ї — 3 хв; 6-ї — 4 хв.

Знайдена можливість об’єднати 5-ту і 6-ту операції в одну (п’яту) без зміни тривалості кожної окремо.

Обчислити розмір скорочення загальної тривалості виготовлення партії деталей.

6.13. Розрахунок зміни тривалості технологічного і виробничого циклів обробки деталей внаслідок поділу окремих операцій. На одній з виробничих дільниць механічного цеху виготовляються деталі партіями по 30 штук кожна. Застосовуваний спосіб поєднання технологічних операцій — послідовний. Тривалість міжопераційних перерв складає 10 хв. Норма часу на виконання окремих операцій становить: 1-ї — 2 хв; 2-ї — 5 хв; 3-ї — 12 хв; 4-ї — 8 хв. При цьому 4-та операція виконується на двох верстатах. Встановлений режим роботи дорівнює двом змінам по 8 год кожна. Коефіцієнт переведення робочих днів у календарні становить 0,7.

Чи зміниться тривалість технологічного і виробничого циклів обробки деталей, якщо з метою поліпшення якості виготовлення першу операцію буде розділено на дві операції однакової тривалості — по одній хвилині кожна?

6.14. Оптимізація схеми розташування металообробних вер- статів на виробничій дільниці механічного цеху за критерієм міні­мізації вантажопотоку. На виробничій дільниці обробляються чотири деталі (А, Б, В, Г) і виконуються три операції (токарна, фрезерна, свердлильна). Відповідно до цього облаштовано три робочі місця (верстати). Деталі мають однаковий склад технологічних операцій, але різ­ні маршрути обробки. Середня відстань транспортування деталей від одного верстата до іншого становить 3 м. Місячну програму випуску деталей, їх масу і маршрути обробки наведено в табл. 6.2.