Proizvodstvennye_tekhnologii
.docЛистовое стекло можно получить также с помощью литья с последующей прокаткой. Для этого стеклянную массу выливают на гладкую поверхность и прокатывают гладкими либо узорчатыми волками. Оконное стекло имеет толщину 3-4 мм, витринное стекло – 6-8 мм. Из стекла ещё производят Стеклоблок, профильное стройстекло, стеклянные трубки.
25. Асбестоцемент - строительный композиционный материал, представляющий собой затвердевший цементный камень, армированный волокнами асбеста. Асбестоцементные изделия получают формованием смеси асбеста, портландцемента и воды. В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ -- из асбестоцементной суспензии, полусухой -- из асбестоцементной массы и сухой -- из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций:
Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке. Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.
По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.
Далее происходит процесс твердения в три стадии:
1. предварительное твердение в конвейере;
2. твердение в увлажнителе;
3. окончательное твердение на тёплом складе.
26. Цемент не является природным материалом. Его изготовление - процесс дорогостоящий и энергоемкий, однако результат стоит того - на выходе получают один из самых популярных строительных материалов, который используется как самостоятельно, так и в качестве составляющего компонента других строительных материалов. Цементные заводы, как правило, находятся сразу же на месте добычи сырьевых материалов для производства цемента.
Производство цемента включает две ступени: первая - получение клинкера, вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок. Первый этап самый дорогостоящий, именно на него приходится 70% себестоимости цемента. А происходит это следующим образом: первая стадия - это добыча сырьевых материалов. Разработка известняковых месторождений ведется обычно сносом, т. е. часть горы «сносят вниз», открывая тем самым слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Затем этот материал отправляется по транспортеру на измельчение до кусков равных 10 см в диаметре. После этого известняк подсушивается, и идет процесс помола и смешивания его с другими компонентами. Далее эта сырьевая смесь подвергается обжигу. Так получают клинкер. Вторая стадия тоже состоит из нескольких этапов. Это: дробление клинкера, сушка минеральных добавок, дробление гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками.
27. Для начала гравий или щебёнку пропускают через сито с ячейками двадцать на двадцать миллиметров. То, что просеилось в первый раз, пропускают повторно через сито с отверстиями десять на десять миллиметров. Это имеет название первая фракция с величиной зерен от одинадцати до двадцати миллиметров. Затем то, что просеилось через ячейки десять на десять миллиметров, пропускают через сито с отверстиями пять на пять миллиметров: получаем вторую фракцию с величиной зерен от шести до десяти мм. Наконец, то, что просеилось через ячейки пять на пять миллиметров, пропускают через сито с отверстиями три на три миллиметра и получают третью фракцию с величиной зерен от четырёх до пяти миллиметров, т. е. то что осталось на этом сите.
Бетон необходимо изготавливать пластичный, т. е. в меру густой, и в то же время в меру текучий, нуждающийся в минимальном уплотнении. Однако все бетонные смеси при заполнении ими опалубки надо обязательно уплотнять. Можно приготовить жесткий бетон, но при его укладке требуется достаточно сильное уплотнение. Чем гуще бетон и чем сильнее он уплотняется, тем выше его прочность, и наоборот. Для изготовления 1м3 бетона требуется в среднем от 160 до 180 л воды.
Избыток цемента в бетоне приводит к его перерасходу, а недостаток -- уменьшает плотность, морозостойкость бетона, повышает его водопроницаемость, способствует коррозии уложенной арматуры.
28. Железобето́н — строительный композиционный материал, представляющий собой залитую бетоном стальную арматуру.
Изготовление сборных железобетонных конструкций
Сущность сборных железобетонной конструкций, состоит в том, что конструкции изготавливаются на заводах, а затем доставляются на стройплощадку и монтируются в проектное положение. Большое внимание на заводе ЖБИ уделяется технологической схеме изготовления. Используется несколько технологических схем:
Конвейерная технология. Элементы изготовляют в формах, которые перемещаются от одного агрегата к другому. Технологические процессы выполняются последовательно, по мере перемещения формы.
Поточно-агрегатная технология. Технологические операции производят в соответствующих отделениях завода, а форма с изделием перемещается от одного агрегата к другому кранами.
Стендовая технология. Изделия в процессе изготовления остаются неподвижными, а агрегаты перемещаются вдоль неподвижных форм.
Изготовление монолитных железобетонных конструкций
При изготовлении монолитных железобетонных конструкций следует учитывать, что физико-механические характеристики арматуры относительно стабильны, а вот те же характеристики бетона изменяются во времени. Необходимо всегда находить компромисс между запасами при конструировании и проектировании, стоимостью и качеством исходных материалов, затратами на изготовление монолитных железобетонных конструкций.
Для защиты железобетонных конструкций применяются специальные полимерные составы, позволяющие изолировать поверхностный слой железобетона от негативных влияний внешней среды. Для защиты железобетонного основания применяют различные типы защитных конструкций, позволяющих модифицировать эксплуатационные свойства минеральной поверхности — увеличить износостойкость, уменьшить пылеотделение, придать декоративные свойства, улучшить химическую стойкость. Полимерные покрытия, наносимые на железобетонные основания, классифицируют по типам: обеспыливающие пропитки, тонкослойные покрытия, наливные полы.
Другой метод защиты железобетонных конструкций заключается в покрытии арматуры фосфатом цинка. Фосфат цинка медленно реагирует с коррозирующим химикатом образуя устойчивое покрытие.
29. Машиностроение — ведущая отрасль промышленности. Это обусловлено в первую очередь тем, что машиностроение:
1) создает машины и оборудование, используемое в других отраслях и, тем самым, создает условия для развития всех других отраслей промышленности;
2) является крупнейшим потребителем продукции черной и цветной металлургии;
3) обеспечивает занятость довольно большой доли трудовых ресурсов;
4) дает существенный толчок развитию прогрессивных технологий.
Машиностроительный комплекс отличается широким развитием межотраслевых и внутриотраслевых связей, основанных в значительной мере на производственном кооперировании. Его связи с другими межотраслевыми комплексами служат одним из важнейших условий функционирования хозяйства страны в целом.
машиностроительный комплекс обладает необходимым производственным потенциалом для выпуска автомобилей, строительно-дорожных и подъемно-транспортных машин, горнорудного и металлургического оборудования.
Машиностроение представляет собой самую сложную отрасль промышленности. В зависимости от целевого назначения выпускаемой продукции оно делится на энергетическое, транспортное, сельскохозяйственное, строительно-дорожное, производство технологического оборудования для промышленности и другие группы. Каждая из них, в свою очередь, состоит из нескольких отраслей. Особое место принадлежит станкостроению, а также литейного оборудования и инструментов.
С точки зрения особенностей размещения производства и степени расчленения технологического процесса отрасли машиностроения классифицируются следующим образом: тяжелое машиностроение; общее машиностроение; среднее машиностроение; производство точных машин, механизмов, приборов и инструмента; производство металлических изделий и заготовок; ремонт машин и оборудования.
Общее машиностроение характеризуется преобладанием сборки металлических конструкций, а также изготовлением относительно простых, но довольно крупных по размерам заготовок.
Общее машиностроение представлено такими отраслями, как:
· Железнодорожное машиностроение
· Судостроение
· Авиационная промышленность
· Ракетно-космическая отрасль
· Производство технологического оборудования по отраслям:
o Строительное и коммунальное машиностроение
o Сельскохозяйственное машиностроение
o Химическое машиностроение
o Лесопромышленное машиностроение
30. Чугун явл.твёрдым металом. Сплавы черных металлов представляют собой слав чугуна с содержанием примесей кремния, марганца, фосфора, серы и др. Чугуном является железоуглеродистый сплав с содержанием углерода 2,14-6,67%.
Основное назначение чугуна – служить сырьем для получения стали. Для пр-ва чугуна исходным сырьем является железные руды. Пр-во чугуна осуществляется в доменной печи.
Расчитаны в определённом отношении загружаемые в доменную печь исходные материалы назыв.шихтой.
Для получения чугуна используют руды: магнитный железняк, бурый железняк, красный железняк. Подготовка руды включает операции дробления, сортировки и обогощения. Доменная печь представляет собой вертикальную печь высотой 70 м и диаметром до 14 м. Внутри дом.печь выкладывается огнеупорным кирпичом, снаружи печь для прочности имеет стальной кажух. В печи непрерывно навстречу друг другу движутся 2 материальных потока. Сверху-вниз поток шихтовых материалов, а снизу-вверх поток газов. Сущность доменной плавки состоит в востоновлении железа из его оксидов, содержащихся в руде и на получение чугуна в конечном результате.
Наличие кремния и марганца в чугуне оказывает положительное влияние на свойство чугуна, фосфор и сера оказывают негативное влияние на свойство. Кремний улучшает литейное качество чугуна, марганец в небольшом количестве(до 1 %) – улучшает прочность чугуна, фосфор делает чугун хрупким в холодном состоянии, сера- увеличивает хрупкость в нагретом состоянии.
31. Сталью назыв. Железноуглеродистый сплав с содержанием углерода до 2,14%. Сырьём для произв. Стали явл.чугун. Сталь выплавляют в кислородных конвекторах, мартенавских и электрических печах. Выплавка стали в кислородных конвекторах: Сущность процеса заключается в том что через расплавленый чугун и небольшое количество металического лома чёрных металов, загруженых в конвектор, продувается кислород, при этом образуется оксид железа Fe0, который в взаимодействии с углеродом и примесями чугуна окисляет их и обращает в газ и шлак. Реакция окисления идёт с выделением кислоты. Чугун превращается в сталь. Конвектор имеет поворотное устройство, с помощью которого может устанавливаться в наклонном положении. Так в него заливают жидкий чугун, затем устанавливают вертикально и производят продукт кислорода. По окончанию процеса, конвектор вновь наклоняют и выпускают сталь. Ёмкость современных конвекторов составляет 300-350тон, продолжительность плавки 30-40мин, температура плавления достигает 1800 градусов.
Выплавка стали в электрических печах: Электрические плавительные печи раздел. На дуговые и индукционные. Дуговая состоит из стального кожуха футурованного огнеупорным кирпичом. Сверху через отверстие в своде печи введены угольные электроды. Шихта загружается через спец. Отверстие в своде. Шихта плавится под воздействие высокой температуры, создоваемой электрической дугой. Готовую сталь выпускают по жологу посредством наклонения печи. В индукционной печи плавка осущ. В ёмкости, отделанной огнеупорным материалом. По контуру распологается спиральный индуктор, который изготовлен из медной трубки, в которой церкулирует охлаждающая вода. При прохождении тока через индуктор в шихте наводятся мощные вихревые токи, которые обеспечивают плавление шихты. Для выпуска стали емкость наклоняют в сторону сливного жолоха. В индукционных печах выплавляют особо высококачественные стали. Вместительность печей составляет от нескольких десятков кг до 2-5 тон, продолжительность плавки от 0,5 до 2,5 часов.
32. Алюминий – метал серебристо-белого цвета, темпер. плавления – 660градусов. Алюминий обладает высокой электро и теплопроводностью, уступая по этим свойством только серебру и меди, а также обладает пластичностью и малой окисляемостью. Но при этом плотность и твёрдость невысокая. Наибольшее применение алюминий получил в электротехнической промышленности для изготовления проводов. Сплавы алюминия широко применяются в авиастроении, машиностроении и пищевой промышленности. Получают алюминий из руд с высоким содержанием глинозёма, который включает бокситы, нефелины, каолины. Процесс получения алюминия состоит из 2 стадий: 1). Получение глинозёма(Al2O3) из руды. 2). Производство алюминия из глинозёма. В зависимости от состава и свойств исходного сырья применяют различные способы получения глинозёма. Глинозём представляет собой прочное хим.соединение. Алюминий получают электролизом из расворённого раствора глинозёма в расплавленом криолите. Процесс происходит в электролизных ваннах назыв. Электролизеры. Ванна представляет собой металический корпус, футированный изнутри углеродистыми блоками. В ванну вставляются медные катодные шины, сверху опускается угольный электрод. В результате электролиза на дне ванной собирается жидкий алюминий. Для увеличения степени чистоты алюминия , его рафинируют. Алюминий подвергают продувки хлором в течении 10-15мин. Таким образом из алюминия удаляются примеси глинозёма , криолита и газы.
33. Медь получают путём переработки сульфидных руд. После нескольких плавок руды и обжигов с интенсивным дутьём, медь обязательно проходит процесс очистки. Полученные после электролиза катодные пластины переплавляют. Для изготовления проволки переплавленную медь сперва подвергают горячей прокатке в так называемую катанку диаметром 6,5-7,2 мм, затем её пропускают в слабом растворе серной кислоты. Преимущества меди, обеспечивающее ей широкое применение в качестве проводникового материала: малое удельное сопротивление, достаточно высокая механическая прочность, стойкость к карозии, хорошая обрабатываемость , относительная лёгкость пайки и сварки. Медь явл. сравнительно дорогим и дефицитным материалом. Медь как проводниковый материал всё шире заменяется другими материалами, в особенности алюминием.
34. Обработка металлов давлением – совокупность технологических процессов, в результате которых изменяется форма металлической заготовки без нарушения её сложности за счёт относительного смещения отдельных её частей, т. е. путём пластической деформации. Основные виды обработки металлов давлением: прокатка, прессование, волочение , ковка и штамповка. Обработка металлов давлением также применяется для улучшения качества поверхности.
Внедрение технологических процессов, основанных на обработке металлов давлением, по сравнению с другими видами металлообработки (литьё, обработка резанием) неуклонно расширяется, что объясняется уменьшением потерь металла, возможностью обеспечения высокого уровня механизации и автоматизации технологических процессов.
Обработка металлов давлением осуществляется воздействием на заготовку внешних сил. Источником деформирующей силы может быть мускульная энергия человека или энергия, создаваемая в специальных машинах - прокатных и волочильных станах, прессах , молотах. Деформирующие силы могут создаваться также действием ударной волны на заготовку, например при взрывной штамповке, или мощными магнитными полями, например при электромагнитной штамповке.
Различают горячую и холодную обработку металлов давлением.
35. Резанье металов – это обработка метала, снятием стружки для придания изделию заданной формы, размеров и обеспечение определённого технологичного качества поверхности. Резанье осущ. на металорезущих станках или вручную с помощью металорежущего инструмента. Наиболее распрастранёнными видами обработки метала резаньем явл.точение, сверление, строгание, шлифование. Метод обработки резаньем обладает малой энергоёмкостью и высокой производительностью. Вследствии этого обработка резаньем явл. основным наиболее используемым в промышленности процессом размерной обработки деталей.
36. Соединения сваркой
Сварка представляет собой технологический процесс получения неразъемного соединения металлов за счет образования между ними атомной связи.
Соединения пайкой
Пайка – это процесс получения неразъемного соединения изделий из стали, чугуна, стекла, графита, керамики, находящихся в твердом состоянии, путем заполнения зазора между ними расплавленным припоем.
Соединения склеиванием
Клеевое соединение - неразъемное соединение деталей с помощью клея, наносимого на соединение поверхности. Склеивание применяется для закрепления элементов на платах, шасси и лицевых панелях и т.д.
Соединения заклепками
Клепкой называется процесс соединения нескольких деталей при помощи заклепок. Заклепочные соединения применяют при изготовлении различных металлических конструкций. Широкое распространение они имеют в самолетостроении, судостроении и других отраслях производства.
37. Химико-термическая обработка металлов - совокупность технологических процессов, приводящих к изменению химического состава, структуры и свойств поверхности металла без изменения состава, структуры и свойств его сердцевидных зон. Осуществляется с помощью диффузионного насыщения поверхности различными элементами при повышенных температурах. Выбор элемента определяется требуемыми свойствами поверхности детали. Насыщение производят углеродом, азотом, азотом и углеродом, металлами, бором, кремнием.
В зависимости от физико-химического состояния среды, содержащей диффундирующий элемент, различают Х.-т. о. из газовой, жидкой, твёрдой или паровой фазы. Х.-т. о. проводится в газовых, вакуумных или в ванных печах. Х.-т. о. подвергаются изделия из стали, чугуна, чистых металлов, сплавов на основе никеля, молибдена, вольфрама, кобальта, ниобия, меди, алюминия.
38. Литье является одним из важнейших и распространенных способов изготовления заготовок для деталей машин. Масса литых изделий составляет 60% массы тракторов и сельскохозяйственных машин и 70-85% прокатных станков и металлорежущих станков. Сущность литья заключается в том, что расплавленный метал определенного химического состава заливается в заранее приготовленную форму, плоскость которой по своим размерам и конфигурации соответствует форме и размерам требуемой заготовке. До 60% общего объема чугунных и стальных отливок получают путем литья в песчано-глинистых формах, в которую заливается расплавленный метал. Данный метод является самым дешевым, однако этот способ литья является наиболее трудоемким в сравнении с другими и, кроме того, литье в песчано-глинистых формах обеспечивает малую точность размеров и шероховатость поверхности отливок.
Литье в кокиль является самым распространенным методом литья. Металлические формы (кокили) изготавливают разъемными и неразъемными в основном из стали и чугуна. Процесс литья в кокиль включает следующие операции:
очистка кокиля;
нанесение на его внутреннюю поверхность огнеупорной обмазки;
нагрев кокиля до 150-450 градусов;
заливка расплавленного металла в форму.
После затвердевания отливку извлекают из кокиля при помощи выталкивателя. Недостаток данного способа – высокая стоимость кокиля и низкая газопроницаемость металлической формы, которая приводит к образованию газовых раковин и трещин в отливках.
Литье под давлением. Перед началом работы пресс формул подогревают в зависимости от заливаемого металла до 150-400 градусов и смазывают специальной смазкой на основе минеральных масел и графита. Сущность пресс литья заключается в том, что расплавленный метал заполняет пресс формул под давлением поршня, после затвердевания металлическая форма раскрывается и отливка извлекается. В условиях массового пр-ва применение литья под давлением позволяет снизить трудоемкость получения отливок в 10-12 раз, а трудоемкость механической их обработки в 5-8 раз.
39. Разъемные соединения допускают многократную сборку и разборку. К ним относят резьбовые, штифтовые,шлицевые соединения. Выбор типа соединения зависит от предъявляемых к нему требований: конструктивных, технологических и экономических.
Резьбовые соединения
Резьбовыми называют соединения составных частей изделия с применением деталей, имеющих резьбу. Они наиболее распространены в приборо- и машиностроении. Резьбовые соединения бывают двух типов: соединения с помощью специальных резьбовых крепежных деталей (болтов, винтов, шпилек, гаек) и соединения свинчиванием соединяемых деталей, т.е. резьбы, нанесенной непосредственно на соединяемые детали.
Штифтовые соединения
Штифтом называют цилиндрический или конический стержень, плотно вставляемый в отверстие двух соединяемых деталей. Применяют штифты для точного взаимного фиксирования деталей и для соединения деталей, передающих небольшие нагрузки. В зависимости от назначения штифты делят на установочные и крепежные.
Шлицевые соединения
Шлицевые соединения служат для передачи вращающего момента между валами и установленными на них деталями.
40. Электродуговая сварка - наиболее широко применяемая группа процессов сварочной технологии.
При электродуговой сварке кромки соединяемых деталей расплавляются электрическим дуговым разрядом. Для сварки необходим сильноточный источник питания низкого напряжения, к одному зажиму которого присоединяется свариваемая деталь, а к другому - сварочный электрод. Электрическая дуга представляет собой устойчивый длительный электрический разряд между двумя электродами в ионизированной газовой среде. Дуга состоит из анодной области, катодной области и столба. Главная роль дугового разряда - преобразование электрической энергии в теплоту. Температура дуги на оси газового столба достигает 6000...7500°С, что позволяет расплавить практически все металлы и сплавы.
41. Газопламенная обработка металлов - это ряд технологических процессов, связанных с обработкой металлов высокотемпературным газовым пламенем.
Газовая сварка плавлением, при которой нагрев кромок соединяемых частей деталей производится пламенем газов, сжигаемых на выходе из горелки для газовой сварки.
Газовое пламя чаще всего образуется в результате сгорания (окисления) горючих газов технически чистым кислородом. В качестве горючих газов используют ацетилен, водород, метан, пропан, пропанобутановую смесь, бензин, осветительный керосин.
42. Основным сырьём для произв.молочных товаров явл. Молоко коровье. Молоко представляет собой слегка вязкую жидкость белого цвета с желтоватым оттенком.
Основные технологические операции
Определение количества. Учет принятого молока проводят в весовых единицах измерения (кг). Для этого молоко взвешивают на весах. При приемке молока по объему делают пересчет объемных единиц в весовые, в зависимости от его плотности.
Очистка молока. Для очистки молока от механических примесей предназначены фильтры различных конструкций (пластичные, дисковые, цилиндрические). Фильтрующий материал (марля, ватные фильтры, лавсановая ткань и др.) необходимо периодически заменять.
Сепарирование молока. Это процесс разделения его на сливки и обезжиренное молоко при помощи сепаратора-сливкоотделителя.
Нормализация молока. Проводится в целях регулирования химического состава молока (массовой доли жира, сухих веществ, углеводов, витаминов, минеральных веществ) до значений, соответствующих стандартам и техническим условиям.
Гомогенизация молока. Гомогенизация молока (сливок, молочной смеси) - процесс дробления жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий.
Пастеризация. Пастеризация осуществляется при температурах ниже точки кипения молока (от 65 до 950С). Выбор температурно-временных комбинаций режима пастеризации зависит от вида вырабатываемого продукта и применяемого оборудования, обеспечивающих требуемый бактерицидный эффект (не менее 99,98%), и должен быть направлен на максимальное сохранение первоначальных свойств молока, его пищевой и биологической ценности.
43. В зависимости от способа изготовления колбасные изделия подраздел. На варёные, сырокопчёные, варёнокопчёные. Разновидность сырокопчёных – это калбасы сыровяленые, которые не подвергаются копчению, но которые длительное время сушат. Содержат до 47% жира, мало воды(23%), что и обусловливает их высокую энергетическую ценность. По качеству сырья бывают высшего сорта и первого. Варёнокопчёные – это изделия из калбасного фарша подвергнутые копчению, варке, вторичному капчению и сушки 3-7 суток. Массовая доля влаги в них не превышает 43%, хранятся в условиях магазина не более 10 суток. Суб-продукты – это второстепенные продукты убоя скота. К ним относятся печень. Почки, вымя, желудок, язык, а также менее ценные части: хвосты, ноги, уши. Суб-продукты содержат до 80% воды, 9-20% белков, 14% жира, минеральные вещества, витамины А, D,B12, причём витаминами групы B богата печень. Месные полуфабрикаты – это изделия полностью подготовленные к кулинарной обработки.
44. Семейство аситровых: Род белуги, род асётров: асётр русский, сибирьский, амурский , балтийский. Асетровые представляют собой удлинённое тело с 5 радами острых образований, скелет хрящевой, мясо белое с высокими пищевыми и вкусовыми качествами. Основная масса поступает в мароженном виде, а основную ценность составляет икра. Семейство сельдей: сельди, сардины, салака, килька, тюлька. Реализуют салёными, пряными, капчёными, вялеными и кансервированными. Семейство ласосевых: кета, гарбуша, нерка, сёмга, форель. Семейство камбаловых: камбола и пантус. Используются в салёном, мороженном и вяленом виде. Семейство скумбриевых: используются для производства салёной, капчёной продукции и кансерв. Семейство тунцовых: в основном это крупные рыбы. Мясо используют для выработки кансерв либо реализуется в мороженном виде. Рыба может быть сушоной и вяленой. Сушка и вяленье производиться в спец. Хорошо проветриваемых помещениях при температ. 15-20. Рыба холодного и горячего капчения: холодного-10-15гр., горачего-25-30гр. Самые вкусные капчёности на яблочных, плодовых лиственных породах.