Metodichka_KP_TS / Додаток 2_Технологичность

Методичні рекомендації_Курсовий проект_ТС_КиАТ

ДОДАТОК 2

Якісні критерії виробничої технологічності авіаційних конструкцій

а) на уровне деталей:

1. Номенклатура применяемых конструкционных материалов, степень их освоенности предприятием-изготовителем, возможность сокращения номенклатуры материалов.

2. Унификация требований к термической, химико-термической обработке и покрытиям деталей.

3. Габаритно-массовые характеристики деталей, возможность изготовления на существующем у предприятия-изготовителя оборудовании.

4. Необходимость использования подъёмно-транспортных средств для перемещения деталей в процессе их изготовления, в соответствии с технологическим процессом.

5. Возможность использования рациональных заготовок, обеспечивающих минимальную технологическую себестоимость деталей.

6. Возможность уменьшения количества величин площадей обрабатываемых поверхностей заготовок.

7. Сложность формы деталей, возможность её упрощения.

8. Сокращение номенклатуры деталей за счёт заимствования, преемственности и унификации.

9. Оценка конструктивного исполнения отдельных элементов деталей на соответствие действующим отраслевым НТД.

10. Возможность унификации конструктивных элементов деталей.

11. Правильность назначения конструкторско-технологических баз, выбора линейно-угловых размеров и возможность их контроля.

12. Обоснованность и возможность обеспечения требований к точности обработки, шероховатости, взаимному расположению поверхностей и отверстий на деталях.

13. Наличие необходимого технологического оборудования.

14. Возможность применения CAD/CAM/CAE-систем для создания электронных моделей (ЭМ), разработки управляющих программ и обработки деталей, осуществления контроля на оборудовании с числовым программным управлением (ЧПУ).

15. Возможность использования неразрушающих методов контроля, возможность их реализации в зависимости от конструктивных особенностей и требований КД к выходным параметрам деталей.

16. Возможность применения типовых ТП изготовления деталей.

17. Возможность автоматизации и механизации ТП.

б) на уровне узлов, панелей, секций, отсеков, агрегатов:

1. Обоснованность требований к точности геометрических параметров сборочных единиц (СЕ), возможность обеспечения требуемой точности.

2. Применение методов базирования, основанных на создании с использованием CAD/CAM/CAE-систем технологических баз, их материализации с использованием программно-управляемого оборудования и контрольно-измерительных систем.

3. Возможность использования прогрессивных методов контроля точности, основанных на применении контактных и бесконтактных методов измерения и сравнения действительных геометрических параметров с параметрами ЭМ, как с эталонными объектами.

4. Габаритно-массовые характеристики СЕ, наличие такелажных узлов для перемещения СЕ.

5. Возможность обеспечения неизменности базирования СЕ в процессе сборки.

6. Возможность проведения сборки СЕ, предусматривающей минимизацию или исключение операций по установке-снятию соответствующих деталей, входящих в конструкцию СЕ.

7. Возможность проведения параллельной сборки подсборок, входящих в конструкцию СЕ.

8. Доступность мест соединения и контроля, ремонтопригодность.

9. Возможность применения наиболее прогрессивных крепежных систем для соединения деталей.

10. Унификация применяемых крепежных элементов.

11. Обеспечение сборки без механической обработки и подгонки деталей.

12. Возможность применения специализированных сборочных приспособлений (СП) для сборки СЕ.

13. Возможность использования прогрессивных технологических процессов сборки.

14. Возможность выполнения операций по герметизации и контролю герметичности на этапах изготовления подсборок.

15. Выполнение конструктивно-технологического членения планера на агрегаты и отсеки, обеспечивая:

• оптимальные циклы изготовления АК и его СЧ;

• максимальную технологическую законченность в АК сборочных и монтажных работ;

• унификацию СЕ, входящих в АК.

16. Выполнение технологического членения АК в виде отсеков и агрегатов на секции, панели и узлы, обеспечивая:

• минимальное количество стыков в конструкции агрегатов и отсеков;

• возможность максимального применения автоматизированного оборудования для выполнения соединений.

17. Вбеспечение доступа исполнительных органов оборудования в зону выполнения операций.

18. Разделение для агрегатов типа несущих плоскостей на носовую, хвостовую и кессонную части.

19. Назначение для каждого агрегата специальных конструкторских баз, не допуская совмещение строительных плоскостей крыла и горизонтального оперения (при их значительной стреловидности и V-образности) со строительными плоскостями фюзеляжа и всего планера.

20. Отражение в ЭМ, электронных и бумажных чертежах материализованных, в виде элементов конструкции, реперных точек и конструкторских баз, относительно которых задаются все размеры, подлежащие контролю.

21. Наличие в конструкции СЧ в качестве технологических баз СО и БО, в соответствии с картами согласования условий поставки деталей.

22. Введение в КД гарантированных зазоров по продольным и поперечным стыкам обшивок и панелей. Величину зазоров следует задавать из условия механизированного нанесения герметика при их заполнении.

23. Выполнение обшивок (панелей) цилиндрической или конической формы, поперечных и продольных стыков – прямолинейными.

73