metod KR 2010
.pdfВертикально-сверлдильні верстати
Модель 2Н35
частоти обертання шпинделя (хв-1): 45, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400, 2000;
подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6
потужність електродвигуна головного руху Nе = 2,8 кВт, ККД верстата η = 0,8.
Модель 2H13S
частоти обертання шпинделя (хв-1): 31,5; 45, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400;
подача, мм/об: 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6;
потужність електродвигуна головного руху Nе = 4,5 кВт, ККД верстата η = 0.8.
Модель 2Н150
частоти обертання шпинделя (хв-1): 22, 32, 45, 63, 89, 123, 176, 248, 350, 493, 645, 980;
подача, мм/об: 0,05; 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6; 2,0; 2,24;
потужність електродвигуна головного руху Nе = 7,5 кВт, ККД верстата η = 0,8.
Додаток В
Довідкові таблиці для розв’язання задач Таблиця 1 Допоміжний час на установку й зняття деталі при точінні
Спосіб установки |
Характер |
|
Маса деталі, кг, до: |
|
|||
|
вивірення |
1 |
3 |
5 |
10 |
|
30 |
|
|
|
|
Час, хв |
|
||
У самоцентруючому |
Без вивірення |
0,38 |
0,55 |
0,68 |
0,94 |
|
1,70 |
патроні |
По крейді |
0,80 |
0,95 |
1,15 |
1,42 |
|
2,10 |
|
По індикатору |
1,65 |
1,90 |
2,30 |
2,90 |
|
4,40 |
У самоцентруючому |
Без вивірення |
0,49 |
0,66 |
0,80 |
1,06 |
|
1,75 |
патроні з підтисненням |
По крейді |
0,83 |
1,20 |
1,40 |
1,75 |
|
2,70 |
заднім центром |
|
|
|
|
|
|
|
У чотирикулачковому |
Без вивірення |
- |
0,95 |
1,05 |
1,32 |
|
1,92 |
патроні |
По рейсмусу |
- |
1,48 |
1,70 |
2,10 |
|
3,10 |
|
По индикатору |
- |
2,10 |
2,50 |
3,10 |
|
4,50 |
У центрах з хомутиком |
Без вивірення |
0,33 |
0,55 |
0,62 |
0,76 |
|
1,60 |
У центрах з люнетом |
Без вивірення |
0,58 |
0,68 |
0,74 |
0,96 |
|
1,32 |
На планшайбі з |
Без вивірення |
1,10 |
1,30 |
2,30 |
2,55 |
|
3,20 |
центруючим пристроєм |
|
|
|
|
|
|
|
31
Таблиця 2 Допоміжний час на робочий хід при точінні
Перехід |
Висота центрів, мм |
|
||
100 |
200 |
|
300 |
|
|
Час, хв. |
|
|
|
Зовнішнє точіння або розточування за 9, 10 |
0,70 |
0,80 |
|
1,00 |
квалітетом |
|
|
|
|
Зовнішнє точіння або розточування за 1113 |
0,40 |
0,50 |
|
0,70 |
квалітетами |
|
|
|
|
Зовнішнє точіння або розточування на наступні |
0,10 |
0,20 |
|
0,30 |
робочі ходи |
|
|
|
|
Підрізування або відрізання |
0,10 |
0,20 |
|
0,30 |
Зняття фасок, радіусів, галтелей |
0,06 |
0,07 |
|
0,07 |
Нарізання різі різцем |
0,03 |
0,04 |
|
0,06 |
Нарізання різі мітчиком або плашкою |
0,20 |
0,20 |
|
0,26 |
Свердління й центрування |
0,50 |
0,60 |
|
0,90 |
До складу наведених норм часу входять наступні прийоми роботи: підведення різця до деталі, вмикання подачі, вимикання подачі, відвід різця від деталі,
вимикання обертання шпинделя.
Таблиця 3 Допоміжний час на установку й зняття деталі при фрезеруванні
Спосіб установки |
|
Маса деталі, кг, до: |
|
||||
1 |
3 |
5 |
10 |
20 |
|
30 |
|
|
|
|
Час, хв |
|
|
|
|
У центрах |
0,2 |
0,5 |
0,6 |
0,7 |
1,0 |
|
1,4 |
У трикулачковому патроні |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,6 |
|
- |
У лещатах з простим вивіренням |
0,3 |
0,6 |
0,7 |
0,8 |
1,0 |
|
- |
У лещатах з вивіренням средньої складності |
0,4 |
0,9 |
1,2 |
1,5 |
2,0 |
|
- |
На призмах |
0,6 |
1,0 |
1,3 |
1,5 |
2,1 |
|
2,4 |
На столі з простим вивіренням |
0,7 |
0,9 |
1,2 |
1,6 |
1,8 |
|
2,2 |
На столі з вивіренням средньої складності |
1,0 |
1,2 |
1,5 |
1,8 |
2,2 |
|
3,0 |
Таблиця 4 Допоміжний час на робочий хід при фрезеруванні
Обробка площин (перший прохід із двома пробними стружками) |
1,0 |
Обробка площин (перший прохід з однією пробною стружкою) |
0,7 |
Обробка площин (наступні проходи) |
0,1 |
32
Таблиця 5 Допоміжний час на установку і зняття деталі при свердлінні
Спосіб установки |
|
|
|
|
|
|
|
|
Маса деталі, кг, до: |
||||||||||||
|
|
|
|
|
|
3 |
|
|
5 |
|
8 |
|
12 |
|
|
20 |
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
Час, хв |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
У лещатах із гвинтовим затиском |
|
|
|
|
|
|
0,5 |
|
0,6 |
|
0,7 |
|
0,8 |
|
|
0,9 |
|
||||
У лещатах із пневматичним затиском |
|
|
|
|
|
|
0,4 |
|
0,5 |
|
0,6 |
|
0,7 |
|
|
0,8 |
|
||||
На столі без кріплення |
|
|
|
|
|
|
0,12 |
|
0,14 |
|
0,15 |
|
0,17 |
|
0,2 |
|
|||||
На столі із кріпленням болтами й планками |
|
|
0,95 |
|
1,0 |
|
1,2 |
|
1,4 |
|
|
1,6 |
|
||||||||
Збоку стола із кріпленням болтами й планками |
|
|
1,1 |
|
1,3 |
|
1,5 |
|
1,8 |
|
|
2,1 |
|
||||||||
У патроні, що самоцентрує |
|
|
|
|
|
|
0,18 |
|
0,2 |
|
0,24 |
|
0,28 |
|
0,35 |
|
|||||
У кондукторі |
|
|
|
|
|
|
0,8 |
|
0,9 |
|
1,0 |
|
1,1 |
|
|
1,3 |
|
||||
Таблиця 6 Допоміжний час на робочий хід при свердлінні |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
Час при свердлінні, хв |
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Кожного |
|
|
|
|
||||||
Операції |
|
Першого отвору |
|
наступного |
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
отвору того ж |
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
діаметру |
|
|
|
|
|||||
|
|
Найбільший діаметр свердління, мм |
|
|
|
|
|||||||||||||||
|
|
12 |
|
|
25 |
|
|
50 |
|
12 |
|
25 |
|
50 |
|
|
|
|
|
||
Свердління за розміткою |
|
0,12 |
|
0,14 |
|
|
0,16 |
|
0,05 |
|
0,06 |
|
0,07 |
|
|
|
|
||||
Свердління за кондуктором |
|
0,10 |
|
0,12 |
|
|
0,13 |
|
0,04 |
|
0,05 |
|
0,06 |
|
|
|
|
||||
Розсвердлювання, зенкерування |
|
0,08 |
|
0,10 |
|
|
0,12 |
|
0,03 |
|
0,04 |
|
0,05 |
|
|
|
|
||||
Розгортання |
|
0,10 |
|
0,12 |
|
|
0,15 |
|
0,04 |
|
0,05 |
|
0,07 |
|
|
|
|
||||
Таблиця 7 Допоміжний час на виміри |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||||||||||||
|
|
|
|
Точність |
Вимірюваний розмір, мм |
||||||||||||||||
Вимірювальний інструмент |
|
виміру, мм; |
|
100 |
|
500 |
|
1000 |
|
||||||||||||
|
|
|
квалітет |
|
|
|
|
|
Час, хв |
|
|
|
|
||||||||
Лінійка |
|
|
- |
|
|
|
|
0,06 |
|
0,09 |
|
0,11 |
|
||||||||
Косинець |
|
|
- |
|
|
|
|
0,10 |
|
0,24 |
|
- |
|
||||||||
Штанга розсувна |
|
|
- |
|
|
|
|
- |
|
|
0,17 |
|
0,21 |
|
|||||||
Штангенциркуль |
|
|
|
0,1 мм |
|
|
0,13 |
|
|
0,20 |
|
0,44 |
|
||||||||
|
|
|
|
|
0,02 мм |
|
0,25 |
|
0,35 |
|
0,66 |
|
|||||||||
Мікрометр |
|
|
|
0,1 мм |
|
|
0,22 |
|
|
0,30 |
|
- |
|
||||||||
Скоба двостороння |
|
|
|
11 – 13 |
|
0,07 |
|
|
|
- |
|
- |
|
||||||||
|
|
|
|
6 - 10 |
|
|
|
0,16 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|||
Скоба однобічна |
|
|
|
11 – 13 |
|
0,06 |
|
|
0,13 |
|
- |
|
|||||||||
|
|
|
|
6 - 10 |
|
|
|
0,06 |
|
0,20 |
|
- |
|
||||||||
Нутромер (мікрометричний штихмас) |
|
|
0,01 мм |
|
0,15 |
|
|
0,18 |
|
0,34 |
|
||||||||||
Пробка двостороння гранична |
|
|
9 - 10 |
|
|
|
0,13 |
|
|
|
- |
|
- |
|
|||||||
|
|
|
|
6 - 8 |
|
|
|
|
0,18 |
|
|
|
- |
|
- |
|
|||||
Індикатор |
|
|
|
6 – 10 |
|
|
0,08 |
|
|
|
- |
|
- |
|
33
Додаток Г
Техніко-економічна ефективність обробки Звичайно критерієм доцільності технологічного процесу є його
економічність. У рідких випадках максимальна продуктивність. Питання економічної доцільності всього технологічного процесу або окремої операції вирішується шляхом зіставлення собівартості різних процесів (операцій).
Для визначення собівартості (деталі, виробу) існують два основні методи:
бухгалтерський і диференційований. Є також графоаналітичний метод для вибору верстата залежно від масштабу виробництва деталей по мінімуму витрат.
Крім зазначених, для оцінки техніко-економічної ефективності технологічних процесів застосовують такі приватні критерії, як:
1.Сумарна величина штучного або штучно-калькуляційного часу;
2.Сумарна величина зарплати виробничим робітником;
3.Коефіцієнт використання матеріалу;
4.Коефіцієнт завантаження устаткування за часом;
5.Коефіцієнт основного часу;
6.Коефіцієнт використання верстата за потужністю.
Коефіцієнти завантаження устаткування й основного часу розраховують для всіх розроблювальних операцій. Оцінка технологічних процесів за величинами штучного (штучно-калькуляційного) часу або за зарплатою виробничого робітника за вірогідністю результатів наближається до повномасштабної економічної оцінки.
При порівнянні варіантів технологічних процесів обробки деталей, за інших рівних умов, перевага віддається процесу, у якому мінімальна сума штучного (штучно-калькуляційного) часу або сумарна величина зарплати виробничим робітником. Причому, оцінки за величиною штучного часу й сумарною зарплатою робітника близькі між собою.
34
Коефіцієнт Ко основного часу То визначає його частку в загальному часі
Тшт, що витрачається на виконання операції: Ko To .
Tшт
Чим більше значення Ко, тим краще побудовано технологічний процес,
оскільки більше часу, відведеного на операцію, верстат працює, а не простоює,
тобто у цьому випадку зменшується частка допоміжного часу.
Орієнтовно величина коефіцієнта Ко приймається для:
протяжних верстатів Ко ~ 0,35 – 0,945;
фрезерні непреривної дії Ко = 0,85 – 0,90;
інші Ко = 0,35 – 0,90.
Якщо коефіцієнт основного часу Ко нижче цих значень, то необхідно розробити заходи щодо зниження допоміжного часу (застосування швидкодіючих пристосувань, автоматизація вимірів деталі й ін.).
Коефіцієнт використання верстата за потужністю КN:
Np
KN Nв ,
де Nр потужність різання, кВт (вибирають технологічний перехід операції з максимальною витратою потужності);
Nв потужність головного приводу верстата, кВт;
ККД верстата.
Чим КN ближче до одиниці, тим найбільш повно використовується потужність верстата, чим він менше, тим менше використовується потужність верстата. Наприклад, якщо КN = 0,5, то верстат використовується на 50 % від своєї потужності та, якщо це можливо, варто вибрати верстат меншої потужності.
35
СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ
Основна
1.Дальский и др. Технология конструкционных материалов. М.:
Машиностроение, 1990. 352 с.
2. Маталин А.А. Технология машиностроения. — Л.: Машиностроение, 1985.
496 с.
3.Пуховский Е.С. Технологические основы гибкого автоматизированного производства. — К.: Вища школа, 1989. 210 с.
4.Новиков М.П. Основы технологии сборки машин и механизмов. — М.:
Машиностроение, 1980. 592 c.
5.Фещенко В.Н., Махмутов Р.Х. Токарная обработка. — М.: Высшая школа, 2005. 303 с.
6.Справочник технолога машиностроителя: В 2-х т., T.2 / Под ред. А.Г.
Косиловой и Р.К. Мещерякова. — М.: Машиностроение, 1985. 495 с.
7. Данилевский В.В. Технология машиностроения. – М.: Высшая школа, 1984. 416 с.
8. Колев К.С. Горчаков Л.М. Точность обработки и режимы резания. М.:
Машиностроение, 1976. – 144с.
9. Егоров М.Е., Дементьев В.И., Дмитриев В.Л. Технология машиностроения. –
М.: Высшая школа, 1976. 534 с.
Додаткова
10. Гапонкин В.А., Лукашов Л.К., Суворов Т.Г. Обработка резанием,
металлорежущий инструмент и станки. М.: Машгиз. 1990. 448 с.
11. Сахаров Г.Н. Металлорежущие инструменты. М..: Машиностроение, 1989.
325 с.
12. Алексеенко П.П. и др. Сборка изделий и машиностроения. Т.І. М.:
Машиностроение, 1983. 480 с.
13. Нефедов Н.А. Практическое обучение в машиностроительных техникумах.
М.: Высшая школа, 1990 311 с.
36
14.Корсаков В.С. и др. Повышение долговечности машин технологическими методами. К.: Техника, 1983. 156 с.
15.Некрасов С.С. Обработка материалов резанием. – М.: Колос, 1997. – 320 с.
16.Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т. 1. / Под ред.
Б.П. Вардашкина, А.А. Шатилова. – М.: Машиностроение, 1984. – 592 с.
37
Методичні вказівки щодо виконання контрольних робіт з навчальної дисципліни «Технологічні основи машинобудування» для студентів денної та заочної форм навчання за напрямами: 6.050502 "Інженерна механіка", 6.050503 "Машинобудування", 6.70106 "Автомобільний транспорт"
Укладачі: к.т.н., доц. Б.Г. Циган, асис. О.О. Наумова
Відповідальний за випуск зав. кафедри технології машинобудування д.т.н., проф. В.В. Драгобецький
Підп. до др. ______________. Формат 60х84 1/16. Папір тип. Друк ризографія. Ум. друк. арк. ____. Наклад _______ прим. Зам. №___________. Безкоштовно.
Видавничий відділ КНУ імені Михайла Остроградського 39600, м. Кременчук, вул. Першотравнева, 20