Лабораторна робота №25

Зерносушарки. Бункери активного вентилювання.

Агрегати та комплекси для

Післяжнивного обробітку зерна

1. Мета роботи. вивчити будову, процес роботи й регулювання барабанної та шахтної зерносушарок. Ознайомитись з будовою та роботою зерноочисних агрегатів, зерноочисно-сушильних комплексів і бункерів активного вентилювання.

2. Тривалість заняття – 1 академічна година.

3. Обладнання робочого місця: плакати барабанної та шахтної зерносушарок, зерноочисних агрегатів, зерноочисно-сушильних комплексів і бункерів активного вентилювання.

4. Місце проведення заняття: лабораторія №5 машин для збирання і післяжнивного обробітку зерна кафедри с.-г. машин.

5. Загальні відомості

Зерноочисні агрегати і зерноочисно-сушильні комплекси – це ув’язані конструктивно і технологічно в єдину лінію машини та обладнання, які спільно з металевою арматурою є основою будови легкого неопалюваного типу для одержання кондиційного продовольчого й насіннєвого зерна з мінімальними затратами праці.

Агрегати і комплекси обладнані дистанційним керуванням, сигналізацією і системою блокування, що дає змогу при перебоях у роботі однієї з машин вимкнути попередню за технологічним процесом і усунути несправність.

Зерноочисний агрегат ЗАВ-25(рис. 25.1) обробляє зерновий ворох від комбайнів, виділяє з нього крупні й легкі домішки, тимчасово зберігає при одночасній аерації в бункерах місткістю 260 м3 (200 т), а також може довготривало зберігати сухе зерно.

Рис. 25.1. Функціональна схема зерноочисного агрегату ЗАВ-25:

а – відділення ОП-50 для приймання і тимчасового зберігання зерна;

б – очисне відділення.

Агрегат складається з відділення приймання і попереднього очищення зернового вороху ОП-50 (див. рис. 25.1, а), в яке надходить зерно від комбайнів, в ньому відокремлюються крупні й легкі домішки та тимчасово зберігають зерно за одночасного аерування, а також очисного відділення (див. рис. 25.1, б), в якому остаточно очищають зерно, доводять його до базових кондицій із збиранням фракцій в місткості блока бункерів з наступним вивантаженням їх у транспортні засоби.

Відділення ОП-50складається з автомобілерозвантажувача 1, бункерадозатора 2, бункерів 4, машини 9 попереднього очищення зерна МПО-50, бункерів очищеного зерна 10 і відходів 11, конвеєра 3, розподільників 5, 8, 24 і 25 та норій 6 і 7.

Відділення очищеннязернаскладається з машини 14 первинного очищення зерна ЗВС-20А, трієрних блоків 20 і 21, бункера повітряно-решітного очищення зерна 15, бункерів трієрного очищеного зерна 22 і відходів 23, норій 12 і 16 та розподільників 13, 17, 18, 19 і 26.

Система аераціїбункерів для прийому і тимчасового зберігання призначена як для аерування в них зерна, так і для вивантаження залишків з бункерів після виходу зерна самопливом. Цю систему можна також використовувати для охолоджування й газового знезараження зерна.

Система аерації складається з аерожолоба з повітряними каналом і вентилятора високого тиску. Для нормальної роботи аерожолоба слід ретельно герметизувати місця стику повітряного каналу і розподільної решітки, щоб запобігти проривам і втратам повітря через щілини, забезпечити вихід його тільки через комірки жалюзійного сита. Щілини закладають шпаклівкою або іншими герметиками.

Регулятор розрідження повітряного потоку, встановлений на всмоктувальному патрубку вентилятора, налаштовують спочатку при роботі аерожолоба вхолосту без зерна. Для цього регулюють плече вантажу, щоб маса його була такою, аби заслінка повністю перекрила отвір регулятора. Потім аерожолоб завантажують і налагоджують його так, щоб при вивантаженні отвір регулятора був повністю відкритий.

Пульт керуваннязерноочисного агрегату ЗАВ-25 призначений для дистанційного і місцевого керування технологічним обладнанням. За допомогою пульта здійснюють автоматичне керування, контроль технологічних параметрів і сигналізацією про роботу обладнання агрегату.

До комплекту пульта входять шафи керування відділенням приймання зерна, відділення очищення зерна, допоміжна шафа контролю мереж керування і сигналізації, допоміжний ящик контролю температури зерна, ящик керування автомобілепіднімачем.

Пульт керування обладнаний системою блокування і сигналізації. система блокування дозволяє при аварійному або випадковому вимкненні однієї з машин вимкнути попередню за технологічним процесом. Цим забезпечується надійність захисту обладнання від завалів зерном і і неправильних включень.

Агрегат може працювати за трьома схемами (або їх поєднання в будь-якій комбінації), що визначаються станом оброблюваного матеріалу:

• заповнення бункерів тимчасового зберігання;

• перелопачування зерна;

• очищення зерна і розвантаження місткостей (бункерів).

Ворох від зернозбиральних комбайнів потрапляє в бункер-дозатор 2 при розвантаженні автомобіля автомобілерозвантажувачем 1. Зерно з цього бункера самопливом при регульованій подачі надходить на конвеєр 3, що подає його в норію 7 і далі в машину попередньої обробки зерна МПО-50, яка відокремлює крупні і частково легкі домішки. Відходи потрапляють у бункер 11, а попередньо очищене зерно – у бункер 10, а далі до розподільника 24.

Цим розподільником можна спрямовувати зерновий потік у відділення очищення зерна, а норією 6 – в один із бункерів тимчасового зберігання зерна 4. Система аерації при цьому забезпечує збереження такого матеріалу протягом 24 год за витрати повітря 70 м³на 1 м³матеріалу. Керування здійснюється подачею повітря вентилятором по трубах в аерожолоб за закритих електрозасувках. Інтенсивність аерації регулюють заслінкою на вході в аерожолоб.

Під час перелопачування зерна в приймальному відділенні працюють тільки норії 6 та 7, конвеєр 3 і система аерації. При цьому зерновий матеріал забирається із одного з бункерів 4 і, пройшовши через вищенаведені норії та конвеєр, повертається у цей же бункер, або інший вільний від зерна.

За потреби весь потік спрямовують у бункери 4. Коли підвезення від комбайнів припиняється (вночі, під час дощу), зерно з бункерів 4 конвеєром 3 подають у норію 12 відділення очищення зерна.

Із відділення очищення зерна норією 12 зерно подається в повітрянорешітну зерноочисну машину ЗВС-20А 14, в аспіраційних каналах і на решетах якої відокремлюються легкі, великі та дрібні домішки. Принцип роботи і будова машини ЗВС-20А такі самі, як ОВС-25.

Після первинного очищення зерно може подаватися у двох напрямках.

Якщо в зерні немає довгих і коротких домішок, то його подають у норію 16 і через розподільники 17 і 18 завантажують у бункер 22 чистого зерна. За наявності цих домішок зерно з розподільника 17 спрямовують у розподільник 19, поділяють на два потоки і завантажують у трієрні блоки 20 і 21.

Використовувані в зерноочисних агрегатах і зерноочисно-сушильних комплексах трієрні блокиЗАВ-10.90.000Аможна налаштовувати для роботи за двома схемами – паралельної і послідовної.

Основною схемою роботи є послідовна. За нею верхня пара трієрних циліндрів виділяє із зернового матеріалу довгі домішки, нижня – короткі.

За паралельної схеми всі чотири трієрних циліндри відділяють із зернового матеріалу довгі або короткі домішки; при цьому всі вони повинні мати однаковий розмір комірок. Наприклад, для виділення вівсюга з пшениці діаметр комірок рівний 9,5 мм, а для кукілю і битого упоперек зерна – 5 мм.

У разі, коли зерновий матеріал не вимагає трієрного очищення, зерно можна випускати через передній приймач або ж через вікна шнекового транспортера. У останньому варіанті змінюється напрям обертання шнека домішок трієрного блоку і він використовується для транспортування зерна, завдяки чому поліпшується заповнення бункера агрегату або комплексу.

Залежно від оброблюваної культури, наявність домішок в ній і призначення (продовольчий або насінний матеріал) вибирають трієрні поверхні, частоту обертання циліндрів, технологічну схему, а також регулюють положення робочої кромки лотка і завантаження.

Щоб отримати якісне розділення зернового матеріалу за максимальної продуктивності, необхідно правильно визначити швидкість обертання трієрних циліндрів – її встановлюють в межах 40-45 об/хв за допомогою ступінчастих шківів електродвигуна і контрприводу.

Якість розділення регулюється також положенням лотка. При цьому слід враховувати, що при високій установці робочої кромки лотка у вівсюжномуциліндрі зерно виходить чистішим, проте не все повноцінне зерно потрапляє в лоток, оскільки частина його залишається в циліндрі та сходить разом з довгими домішками. При низькій установці робочої кромки лотка в очищене зерно закидається частина довгих домішок (вівсюг і овес при очищенні пшениці), але менше повноцінного зерна потрапляє у відходи.

У кукільномуциліндрі за високого встановлення робочої кромки лотка короткі домішки потрапляють в лоток в меншій кількості, оскільки частина їх з комірок випадає раніше. При низькій установці робочої кромки лотка в нього потрапляє більше коротких домішок, тому матеріал виходить чистішим, але хороше зерно може потрапити в лоток.

Після регулювання положення робочих кромок лотків встановлюють оптимальне завантаження трієрного блоку, яке визначають шляхом візуального аналізу фракції довгих домішок. Для цього трієрні циліндри, що відділяють довгі домішки, завантажують до такого стану, при якому разом з довгими домішками поступало б і повноцінне зерно, а потім плавно протягом декількох хвилин зменшують завантаження, поки не припиниться вихід зерна у відходи. Це і відповідає оптимальному завантаженню трієрних циліндрів.

Розділення зернового матеріалу на дві рівні частини за послідовної схеми встановлюється автоматично без регулювання, а на чотири частини запаралельної схеми регулюється верхніми клапанами, які заздалегідь потрібно поставити в середнє положення. Якщо ж не забезпечується рівномірність розподілу зерна по циліндрах, то поворотом рукоятки по центру приймача збільшують подачу зерна у верхні циліндри і зменшують подачу в нижні.

Очищене зерно після відокремлення коротких і довгих домішок надходить у бункер 22, а відходи – у бункер 23. Матеріал із бункерів завантажують у транспортні засоби і відвозять за призначенням.

Зерноочисно-сушильні комплексипризначені для очищення та сушіння зерна з вологістю понад 16 % зернових, круп’яних і технічних культур і доведення продовольчого зерна до базисних кондицій, а насіннєвого (за відсутності важковідокремлюваних домішок) – до посівних кондицій. Зерноочисно-сушильний комплекс (рис. 25.2) складається з двох технологічно поєднаних агрегатів: зерноочисного і сушильного (шахтні або барабанні сушарки).

Рис. 25.2. Функціональна схема зерносушильного відділення комплексу:

а – КЗС-25Ш; б - КЗС-25Б; І – у норію 12 (див. рис. 25.1); ІІ – із бункерів 4 (див. рис. 25.1).

Зерноочисне відділення комплексу – це пере обладнаний зерноочисний агрегат ЗАВ-25, у якого замість машини попереднього очищення МПО-50 встановлено повітряно-решітну машину ЗД-10.000.

Сушильне відділення(рис. 25.2, а) складається із шахтної сушарки СЗШ-16А з сушильними шахтами 8 і 9, охолоджувальними колонками 6 і 7, норіями 1, 3, 4 і 5 та розподільником 2. Із бункерів 4 (див. рис. 25.1, а) відділення приймання зерно зсипається в норію 1 (див. рис. 25.2, а) сушильного відділення, перевантажується в норію 3 і подається в шахти 8 і 9 зерносушарки СЗШ-16А.

Перед початком роботи сушарку обкатують на холостому ходу і під навантаженням. Обкатку на холостому ходу проводять протягом 15-20 хв. Під навантаженням сушарку обкатують 20-30 хв., для чого її завантажують заздалегідь очищеним зерном. Сушарка вважається завантаженою, коли зерно починає висипатися із зернозливу. Потім включають розвантажувальний пристрій і направляють зерно в приймальний ківш норії сирого матеріалу (здійснюють рух по замкнутому циклу). У сушарках СЗШ-16А, зерно направляють в норію сирого матеріалу через охолоджувальні колонки, вентилятор яких не включають. Під навантаженням перевіряють роботу газорозподільної системи і вентиляторів. Подачу повітря збільшують поступовим відкриттям дросельних заслінок вентиляторів і стежать за тим, щоб зерно не виносилося з коробів. Перевіряють роботу норій, затворів охолоджувальних колонок, рівномірність випуску насіння з шахт, регулювання розвантажувального пристрою.

Для розпалювання пічок сушарок встановлюють перемикач станції управління в положення «Робота». Закривають дросельні заслінки вентиляторів шахт і включають їх електродвигуни. Включають вентилятор топки і паливний насос, заздалегідь відкривши крани у паливному баці та перед насосом. Пуск системи запалення і контролю наявності факела відбувається автоматично після включення паливного насоса. Якщо протягом 15 с розпалювання не відбудеться, то вентилятор і паливний насос відключаються. В цьому випадку необхідно провести повторний пуск.

Кількість повітря, що подається на горіння, регулюється заслінкою вентилятора, а кількість палива – зміною тиску в системі від 10 до 30 кг/см²(1-3 МПа) або установкою розпилювальних шайб форсунки з отворами відповідного діаметру. При правильному регулюванні згорання палива повинне бути повним, а відпрацьований теплоносій – бездимним.

Після розпалювання пічки поступово відкривають дросельні заслінки вентиляторів шахт і починають прогрівання зерна.

Температуру теплоносія при прогріванні зерна підтримують в межах 50-55 °С і регулюють її кількістю палива, що подається, а також додатковим підсосом зовнішнього повітря. Зерно прогрівають протягом 15-20 хв. Щоб уникнути перегріву зерна поблизу від коробів, що підводять, через кожні 8-10 хв. його випускають з шахти, включаючи для цього на 1-2 хв. розвантажувальний пристрій, і через охолоджувальну колонку повертають в сушарку.

Після прогрівання зерна регулюють розвантажувальний пристрій, щоб забезпечити необхідну пропускну здатність, і включають його на постійну роботу. Встановлюють задану температуру теплоносія і продовжують роботу по замкнутому циклу до початку виходу сухого зерна, яке прямує у відділення очищення, а в сушарку подають вологе зерно, тобто переходять на безперервну роботу.

Зерносушарка (рис. 25.3) може працювати з паралельною (продуктивність зростає вдвічі) і послідовною (підвищується ефективність випаровування вологи) роботою шахт.

За паралельної роботи шахт вологе зерно потрапляє в надсушильні бункери 3, де встановлені датчики рівня зерна. Коли його рівень максимальний, датчик вмикає електродвигун розвантажувального пристрою шахти, коли мінімальний – електродвигун завантажувального пристрою. Вентилятори відсмоктують повітря із простору між шахтами і теплоносій із топки 9 потрапляє в сушильні камери, пронизуючи зерновий матеріал. Зерно нагрівається, поглинається волога. Далі теплоносій надходить у дифузори 5 і вентиляторами 6 виводиться в атмосферу.

Рис. 25.3 Функціо-нальна схема шахт-ної зерносушарки СЗШ-16:

I і II – завантаження і вивантаження зерна.

Сухе зерно норіями завантажується в охолоджувальні колонки 8, у простір між двома перфорованими, концентрично розміщеними вертикальними циліндрами. Внутрішній циліндр сполучений із всмоктувальним патрубком вентилятора 7. Повітря забирається зовні по всій висоті перфорованої колонки, проходить крізь шар зерна, охолоджує його і виводиться назовні. Сухе зерно через шлюзові затвори вивантажується із колонки, яка також має датчики рівня зерна, що працюють подібно до датчиків рівня зерна сушильних камер.

Кількість пропусків зерна і схеми роботи шахт вибирають, виходячи з його початкової вологості. При сушці зерна зернових і зернобобових культур доцільно за один пропуск знижувати вологість його на 4–6 %, чим забезпечується достатньо рівномірний рух зерна в шахті.

Зменшення швидкості опускання зерна в шахті погіршує рівномірність його руху і викликає небезпеку утворення застійних зон, а швидкий рух може привести до багатократності його пропуску, що пов'язане з організаційними труднощами. Тому зерно з початковою вогкістю до 21 % слід висушувати за один пропуск. Вологіше пропускають повторно. Дворазовий пропуск досягається шляхом послідовної роботи шахт, що забезпечує в порівнянні з паралельною роботою більш рівномірну сушку, оскільки зерно переміщається в два рази швидше і перемішується при переході з однієї шахти в іншу.

Пропускна здатність розвантажувального пристрою регулюється залежно від культури і вогкості зерна, а також вибраної схеми роботи шахт. При послідовній роботі пропускна здатність першої шахти повинна бути на 5– 6 % вищий другий.

Пропускну здатність розвантажувального пристрою регулюють зміною зазору між пластинами каретки і лотковими коробами, а також зміною амплітуди коливання каретки. Зазор регулюють поворотом спеціальних гвинтів. Для зміни амплітуди коливань каретки виводять зубчасту муфту приводу із зачеплення з ексцентриком і повертають ексцентрик в задане положення.

Фактичну пропускну здатність сушарки встановлюють шляхом зважування зерна, що виходить з сушарки за певний проміжок часу. Потім розраховують пропускну спроможність за 1 год. Повторність визначення – триразова.

Якщо температура нагріву зерна перевищує гранично допустиму, а вологість його більше що вимагається, слід збільшити пропускну здатність сушарки регулюванням розвантажувального пристрою. Температура висушеного зерна після охолоджування не повинна перевищувати температуру навколишнього повітря більш ніж на 10 °С. Основною причиною неправильної роботи охолоджувальних колонок є несправність датчиків рівня зерна.

Висушене зерно надходить до охолоджувальних колонок 6 і 7 та спрямовується в норію 12 (див. рис. 25.1, б) очисного відділення. Далі процес роботи відбувається так само, як у ЗАВ-25. Якщо вологість зерна перевищує 22 %, то його після сушіння завантажують у бункери і спрямовують на повторне сушіння.

Комплекс КЗС-25Б (див. рис. 25.2, б) відрізняється від КЗС-25Ш тим, що має дві барабанні сушарки СЗСБ-8А. Зерно із бункерів приймального відділення надходить у норію 1, поділяється на два потоки і подається в сушильні барабани 10 і 15.

Сушарка СЗСБ-8А(рис. 25.4) працює наступним чином. Вологе зерно норією 2 подається в завантажувальну камеру 3, звідки самопливом потрапляє в сушильний барабан. Гази, що утворюються при згорянні рідкого палива в

Рис. 25.4. Функціональна схема барабанної сушар-ки СЗСБ-8.

пічці 1 в змішувальній камері з повітрям утворюють теплоносій, який надходить у сушильний барабан 4, контактує з вологим зерном і нагріває його. Випарувана волога разом з теплоносієм вентилятором виноситься із сушарки. Зерно переміщується вздовж барабана (при його частоті обертання 8 об/хв) і потрапляє в розвантажувальну камеру 5, звідки шлюзовим затвором подається до двопотокової норії 6, а далі в охолоджувальну колонку 7. В ній зерно охолоджується так само, як і в охолоджувальній колонці шахтної сушарки і потрапляє у вивантажувальний бункер 8.

Сушарки СЗСБ-8А після розпалення пічки і встановлення нормального горіння впродовж 10–15 хв. прогрівають за температури теплоносія на 15–20 °С нижче робочої, завантажують зерном і включають шлюзові затвори розвантажувальних камер.

Пропускну здатність барабанних зерносушарок змінюють за допомогою регульованих опор шляхом зміни кута нахилу осі барабана, який при сушінні зерна повинен бути 0-0,5°.

Оптимальна продуктивність і ефективність сушіння зерна в барабанних сушарках досягається при заповненні місткості барабана на 20–25 %.

Клапан-мигалку, розташований в конусному днищі завантажувальної камери, регулюють переміщенням вантажу, щоб через клапан періодично (через 10–15 хв.) висипалася невелика кількість зерна (2–3 кг). Періодичне спрацьовування клапана-мигалки свідчить про нормальне заповнення барабана.

Температура теплоносія при сушінні продовольчого і фуражного зерна регулюється в межах 180–210 °С. Температура нагріву зерна і кількість пропусків його через сушарку залежно від його вологості такі ж, як і для шахтних сушарок.

Процес охолодження зерна активним вентилюванням застосовують для тимчасової консервації вологого зерна (до 30 %), підсушування і охолодження, якісного сушіння насіння різних культур, а також зимового зберігання насіннєвого матеріалу кондиційної вологості.

Вентильований бункер БВ-40(рис. 25.5) – це стаціонарна установка, кільцева рама 4 якої спирається на чотири стояки з розкосами. Основа складається з корпусу 5, розвантажувального пристрою 17, патрубка 1, оберненого конуса 15 і регулювального кільця 16. На поверхні корпусу 5 є люк з кришкою для технічного обслуговування бункера. Розвантажувальний пристрій має перехідник і заслінку з рейкою. Заслінку переміщують штурвалом рейкової передачі. Обернений конус 15 і регулювальне кільце 16 забезпечують інтенсивне перемішування зерна при розвантаженні бункера.

Н

Рис. 25.5. Вентильований бункер БВ-40.

а основі встановлений циліндричний корпус 5 діаметром 3100 мм, всередині якого на розтяжках закріплена повітророзподільна труба 14. На корпусі є три пробовідбірники, датчик рівня зерна, зовнішня і внутрішня драбини і автоматичний регулятор вологості, який вимикає систему вентиляції при досягненні кондиційної вологості зерна.

Повітророзподільна труба 14 має пристрій для рівностороннього завантаження бункера, який складається з розподільника 12 і конуса 13. Всередині труби розміщується еластичний повітряний клапан 11, який забезпечує вентилювання при різних рівнях зерна в бункері. Клапан переміщують лебідкою 2 трособлокової системи. Нижнім конусом повітророзподільна труба спирається на обернений конус 15.

Вентилятор 18 гнучким рукавом герметично з’єднаний з повітряним патрубком 1. На одній осі з вентилятором установлений електрокалорифер 19 потужністю 54 кВт. Вентилятор нагнітає холодне атмосферне повітря (або підігріте електрокалорифером) у внутрішній циліндр, звідки воно потрапляє в простір між циліндрами, пронизує і висушує шар зерна. Відпрацьоване повітря крізь отвори зовнішнього циліндра виходить назовні.

Вентилювання зерна непідігрітим повітрям з відносною вологістю до 65 % може понизити його вологість до 14 %. При зростанні відносної вологості повітря понад 65 % його необхідно підігріти. Підвищення температури на 1 °С відповідає зменшенню відносної вологості повітря приблизно на 5 %.

Сушіння зерна можна значно прискорити, якщо підвищити температуру повітря до 35-40°С. При вищих температурах відбувається теплове пошкодження і нерівномірне його висушування за товщиною шару. Рекомендована подача повітря – 300-400 м³/год на 1 т вентильованого зерна.

Зерно перед завантаженням в бункер заздалегідь очищають від крупних і дрібних домішок. Ступінь заповнення залежить від вологості зерна: при вологості до 22 % бункер заповнюють на 100 %, до 24 % – на 80, до 26 % – на 70 % місткості.

В процесі сушіння об'єм зернової маси дещо зменшується і рівень зерна в бункері змінюється. Щоб запобігти витоку повітря повз зернову масу біля центральної труби через 8–10 год вентилювання, вносять поправку в положення плаваючого клапана 11 центрального повітряного каналу, опускаючи його вниз при тимчасово вимкненому вентиляторі до моменту послаблення троса під противагою.

Для запобігання злежуванню вологого зерна в бункері його слід перемішувати: через 10–12 год сушіння проводять рециркуляцію протягом 1,5–2 год.

При вентилюванні непідігрітим повітрям зерно вологістю більше 20 % незалежно від погодних умов дня й ночі потрібно безперервно вентилювати до тих пір, поки верхній шар його не почне сохнути. Якщо через високу вологість повітря ефект сушіння не досягається, то шляхом тривалого підведення свіжого повітря необхідно охолодити зерно і запобігти самонагріванню. Зерно вологістю 16–18 % у суху погоду вентилюють в денний час, а за вологої погоді його слід вентилювати через певні проміжки часу, щоб уникнути підвищення температури. Припиняють подачу повітря, коли зерно у верхньому шарі знижує вологість до 14 %.

Повітророзподільні пристрої установок для сушіння зерна в буртах є каналами трикутного перетину. Каркаси їх виготовляють з дерева або металу, а поверхня, на яку засипають вологе зерно, – з повітропроникного матеріалу (решета, металеві сітки, мішковина) з отворами, меншими розмірів окремих зерен.

Використання установок для активного вентилювання зерна в буртах дає можливість висушувати партії зерна або насіння (до 25 т) з будь-якою початковою вологістю.

Установками для сушки зерна в засіках можна висушувати крупніші партії його (до 80 т). Доцільно для цього будувати двокамерні установки, бо при розвантаженні і завантаженні однієї з сушильних камер установка повітропідігрівного пристрою працює з другою камерою, тобто безперервно, забезпечуючи по черзі кожну з них теплоносієм.

Якщо в якості повітропідігрівного пристрою в установках для сушіння зерна активним вентилювання застосовують теплогенератори, їх слід використовувати з додатковими вентиляторами, продуктивність яких в 1,5–2 рази вища за продуктивність вентиляторів теплогенераторів, завдяки чому різко збільшується кількість теплоносія і зменшується його температура до 35-40°С.

Для зменшення нерівномірності сушіння зерна та насіння в установках активного вентилювання потрібно чергувати подачу підігрітого й непідігрітого повітря.