Введение

В настоящее время в нашей стране сложилась такая ситуация, что развитие промышленности является самой приоритетной из всех поставленных задач. Для того, чтобы Россия заняла прочное место среди ведущих мировых держав, в ней должна существовать развитая сфера промышленного производства, которая должна основываться не только на восстановлении основанных в советский период заводов, но и на новых, более современно оборудованных, предприятиях.

Одним из важнейших шагов на пути к экономическому процветанию является подготовка специалистов, которые имели бы не строго ограниченные рамками своей профессии знания, а могли комплексно оценить выполняемую ими работу и ее результат. Такими специалистами являются инженеры-экономисты, разбирающиеся не только во всех тонкостях экономических аспектов функционирования предприятия, но и в сущности производственного процесса, который и обуславливает это функционирование.

Целью данного курсового проекта является ознакомление непосредственно с процессом производства, а также оценка и сравнение его эффективности не только с экономической, но и с технологической точек зрения.

Производство изделия, его сущность и методы оказывают наиболее весомое влияние на технологические, эксплуатационные, эргономические, эстетические и, конечно, функциональные характеристики этой продукции, а, следовательно, на его себестоимость, от которой в прямой зависимости находятся цена изделия, спрос на него со стороны пользователей, объемы продаж, прибыль от реализации, а, следовательно, все экономические показатели, которые и определяют финансовую устойчивость предприятия, его рентабельность, долю рынка и т.д. Таким образом, то, как изготовляется продукция, оказывает влияние на весь жизненный цикл товара.

Сегодня, когда конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства, распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобы избежать неэффективного использования ресурсов предприятия. Это помогает также в совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто не только исходя из потребностей рынка в изготовлении новый продукции, но и принимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способу получения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл, уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а, следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.

Итак, проектирование технологического процесса является важнейшим этапом производства продукции, который влияет на весь жизненный цикл товара и способен стать определяющим при принятии решения о производстве того или иного продукта.

1. Определение режима работы цеха и типа производства

Задана годовая программа: 15000 шт.

Определим режим работы цеха, как двухсменный.

Тип производства устанавливается исходя из определений ГОСТ 14.004 – 83 и на основе расчёта коэффициента закрепления операций.

1 ≥ Кз.о. – массовое.

1 < Кз.о. ≤ 10 – крупносерийное

10 < Кз.о. ≤ 20 – среднесерийное

20 < Кз.о. ≤ 40 – мелкосерийное

Т.к. число операций и число рабочих мест к началу проектирования неизвестно, то коэффициент закрепления операций ориентировочно можно определить по формуле:

Кз.о. = *Кн, (1.1)

где Фдо – действительный годовой фонд времени (час);

Тшт.ср. – среднее значение нормы времени (н/ч);

N – годовой объём выпуска изделий, (шт.);

Кв – средний коэффициент выполнения норм: Кв = 1,3;

Кн – нормативный коэффициент загрузки оборудования: Кн = 0,75.

Действительный фонд времени работы оборудования на год можно определить по следующей формуле:

Фдо = Фн*(1 – К / 100), (1.2)

где Фн – годовой номинальный фонд времени работы оборудования час/год

К – процент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, %

К=6% для средних станков

Фн = Д*t*n, (1.3)

где Д – количество рабочих дней в году;

t – нормативная продолжительность смены;

n – количество смен.

Фн = 360*8*2 = 4160 час.

Фдо = 4160*(1 – 6/100) = 3 190 часа

Тшт.ср. = 0,992 мин.

_{Кз.о. = *0,75 == 23 (1.4)}

Кз.о. = 23

Кз.о ≤ 23 – среднесерийное производство.

Размер партии запуска n на стадии проектирования определяют обычно из расчета суточного задания:

n = Q*a / 253, (1.5)

где Q-годовой выпуск деталей, шт.; а – 3,6,12,24 – переодичность запуска, дни; 253-число рабочих дней в году.

n = 15000*3 / 253 = 178.

Размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основании рабочих мест:

C = == 0,5 (1.6)

где 476 – действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин.;

0,8 – нормативный коэффициент загрузки стакана в серийном производстве.

Расчетное число смен округляется до принятого целого числа С. Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

n = == 191. (1.7)

2. Служебное назначение и общая характеристика объектов производства

Стакан представляет собой деталь типа втулки и состоит из двухступенчатой наружной поверхности переходящей через фаски к двум параллельным торцам, затем через фаски к двухступенчатой внутренней поверхности и имеют общую ось вращения. На торце Ø118 расположено 5 отверстий и 5 отверстий Ø7/12 все отверстия расположены на одной окружности. Внутренняя поверхность Ø45 предназначена для установки подшипников качения. Так как стакан воспринимает значительные нагрузки, то материал, из которого он изготавливается должен обладать однородной структурой. Хорошо обрабатывается резанием, и воспринимать термическую обработку, всем этим свойствам обладает сталь 40 ГОСТ 1050–88 (см. табл. 1.2.1 и 1.2.2).

Таблица 1.1. Химический состав и твердость стали 40

Элементы входящие в состав стали, в%
Углерод С	Кремний Si	Марганец Mn	Хром Cr	Сера S	Свинец Pb	HB
				не более
0,36 – 0,44	0,17 – 0,37	0,5 – 0,8	0,8 – 1,1	0,025	0,30	217

Таблица 1.2. Механические свойства стали 40

Предел текучести Gv, МПа	Временное сопротивление db, МПа	Относительное сужение после разрыва ψ%	Коэффициент обрабатываемых Kv
не менее
850	1050	45	1,2 – твердый сплав 0,95 – Pb М5