12.5. Методи розрахунку вироб­ничого циклу

Розрізняють простий і складний вироб­ничі цикли. Простий виробничий цикл пред­ставляє собою цикл виготовлення деталі, а складний - цикл виготовлення виробу.

Тривалість виробничого циклу залежить від способу передачі деталі (виробу) з однієї операції на іншу.

Існують три види руху деталей (виробів) у процесі їх виготовлення:

- послідовний;

- паралельний;

- змішаний (паралельно-послідовний).

При послідовному виді руху кожна наступна операція починається тільки після закінчення обробки всієї партії деталей на попередній операції.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визна­чається за формулою (12.9):

(12.9)

де п - кількість деталей в оброблюваній партії, штук;

к — число операцій технологічного процесу;

t_ШТі — норма часу на виконання і-ої операції, хвилин.

Якщо при виконанні окремих послідовних операцій наявні паралельні робочі міс­ця, то тривалість операційного циклу визначатиметься за формулою (12.10):

(12.10)

де Мі - кількість робочих місць, зайнятих виготовленням партії деталей на кож­ній операції.

При послідовному виді руху деталей (виробів) відсутні перерви в роботі устатку­вання і робітника на кожній операції, можливе високе завантаження устаткування протягом зміни, але виробничий цикл має найбільшу величину, що зменшує оборот­ність обігових коштів.

Паралельний вид руху характеризується передачею деталей (виробів) на на­ступну операцію негайно після виконання попередньої операції незалежно від готов­ності інших деталей (виробів) у партії. Деталі передаються з операції на операцію чи поштучно операційними партіями. Процес відбувається безперервно, якщо досягнута кратність виконання операцій у часі. Це характерно для потокових ліній, такт яких об­числюється і підпорядковано правилу (12.11):

(12.11)

де r- такт потокової лінії, хвилин.

Паралельний вид руху деталей (виробів) є найбільш ефективним, але можливо­сті його застосування обмежені, тому що обов'язковою умовою такого руху є, як уже зазначалося, кратність тривалості виконання операцій. У протилежному випадку не­минучими є втрати (перерви) у роботі устаткування і робітника.

Операційний цикл партії оброблюваних паралельно деталей визначається за формулою (12.12):

(12.12)

де tш_Tmax - час виконання найбільш тривалої у технологічному процесі операції, хвилин.

При передачі деталей (виробів) операційними партіями розрахунок операційно­го циклу здійснюється за формулою (12.13):

(12.13)

де р - розмір операційної партії, у штуках.

Паралельно-послідовний (змішаний) вид руху полягає в тому, що виготов­лення деталей (виробів) на наступній операції починається до закінчення виготов­лення всієї партії на попередній операції з таким розрахунком, щоб робота на кожній операції з обробки партії деталей (виробів) здійснювалась без перерв. На відміну від паралельного виду руху тут відбувається лише часткове сполучення в часі виконання суміжних операцій.

На практиці існує два види сполучення суміжних операцій за умов, коли:

- час виконання наступної операції більше часу виконання попередньої операції;

- час виконання наступної операції менше часу виконання попередньої операції.

У першому випадку доцільно застосовувати паралельний вид руху деталей і пов­ністю завантажити робочі місця.

В другому випадку прийнятним є паралельно-послідовний вид руху з максима­льно можливим сполученням у часі виконання обох операцій. Максимально сполуче­ні операції при цьому відрізняються на час виготовлення останньої деталі (чи остан­ньої операційної партії) на наступній операції.

Таким чином, тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно-послідовним (змішаним) способом деталей визначається за формулою (12.14):

(12.14)

де tшт кор і - час виконання найкоротшої із суміжних у технологічному процесі операцій, хвилин.

При передачі деталей операційними партіями (р) розрахунок тривалості операційного циклу здійснюється за формулою (12.15):

(12.15)

Паралельно-послідовний вид руху деталей (виробів) забезпечує роботу устат­кування і робітника без перерв. Тривалість виробничого циклу при цьому виді руху довша в порівнянні з паралельним, але менша, ніж при послідовному.

Виробничий цикл виробу (Тц_В) може бути розрахований за формулою (12.16):

(12.16)

де Тцд - виробничий цикл виготовлення провідної деталі;

Тц_Р - виробничий цикл складальних робіт.

При визначенні тривалості виробничих циклів для різних видів руху оброблюва­них деталей (виробів) не були враховані перерви. Отже, з урахуванням перерв фор­мула для визначення тривалості операційного циклу видозмінюється. Наприклад, при послідовному русі (в календарних днях) вона приймає вигляд (12.17):

(12.17)

де Тзм- тривалість зміни, хвилин;

Пзм- кількість змін;

к_пЕР - перевідний коефіцієнт (спосіб переведення робочих днів в календарні);

Тмо - час межопераційних перерв, хвилин;

Тпр - час природних процесів, хвилин.

Шляхи скорочення виробничого циклу

Виробничий цикл використовується як норматив при оперативному плануванні виробництва, фінансовому управлінні й інших планово-виробничих розрахунках.

Розрахунок тривалості виробничого циклу (Тц) безпосередньо пов'язаний з нормативом оборотних коштів формулою (12.18):

(12.18)

де ОКнв - обсяг оборотних коштів у незавершеному виробництві, грн; ВПдн- одноденний випуск продукції, грн.

Скорочення виробничого циклу має велике значення для успішного функціону­вання підприємства, зокрема:

• скорочується оборотність обігових коштів за рахунок скорочення обсягів незавершеного виробництва;

• зростає фондовіддача основних виробничих фондів;

• зменшується собівартість виробів за рахунок скорочення умовно-постійної частини витрат на один виріб тощо.

Тривалість виробничого циклу залежить від двох найважливіших груп факторів: технічного рівня виробництва та організації виробництва.

Обидві групи факторів взаємообумовлюють і доповнюють одна одну. Основними напрямками скорочення тривалості виробничого циклу є:

• удосконалення технології;

• застосування продуктивнішого високотехнологічного устаткування;

• автоматизація виробництва і застосування гнучких інтегрованих процесів;

• спеціалізація і кооперування виробництва;

• організація потокового виробництва;

• залучення висококваліфікованого персоналу тощо.

ПРИКЛАД 12.1. Необхідно побудувати моделі визначення тривалості операційного циклу для трьох видів руху деталей (виробів) у процесі їх виготовлення і обрати найбільш доцільну з точки зору її здійснення, якщо виробничий цикл складається з чотирьох виробничих операцій. В партії об­робляється 4 деталі. Тривалість першої операції складає 0,5 хвилин, другої операції - 2 хвилини, третьої операції - 1 хвилина, четвертої операції - 1,5 хвилини.

РІШЕННЯ. Результати побудови представлені нижче і виглядають так (рис. 12.5).

Рис. 12.5. Моделі визначення тривалості операційного циклу при різних напрямках руху деталей

Перевіримо правильність графічної побудови моделей визначення тривалості операційного циклу за різними видами руху деталей.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних послідовно деталей визначимо за фор­мулою (12.9): Тпосл = 4 х(0,5 + 2 + 1 + 1,5) = 20 хвилин.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно деталей визначимо за фор­мулою (12.12): Т_ПАР = (0,5 + 2 + 1 + 1,5) + (4-1)х2= 11 хвилин.

Тривалість операційного циклу партії оброблюваних паралельно-послідовним (змішаним) спо­собом деталей визначимо за формулою (12.14): Т_пп -Т_зм = 4х (0,5 + 2 + 1 + 1,5) - (4- 1) х (0,5 + 1 + 1) = 12,5 хвилин.