Зависимость времени резки и расхода кислорода от чистоты кислорода

Таблица 6

Чистота кислорода, %	Время резки 1 м реза, %	Расход кислорода на 1 м реза, %
99,5 99,0 98,5 98,0 97,5	100 105,3 112,9 120,7 131,0	100 111,9 129,2 145,9 168,1

Техническая характеристика резака «Пламя-62»

Таблица 7

Толщина разреза-емого металла, мм (низкоуглеродистая сталь)	№ мундштука		Давление, МПа		Ширина реза, мм	Скорость резки, мм/мин
	Внутреннего	Наружного	Кислорода	Ацетилена
3 - 6 6 – 25 50 100 200 300	1 2 3 4 5 5	1 1 1 2 2 2	0,3 0,52 0,85 1,85 3,35 4,2	0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,12	2 – 2,5 2,5 – 3,5 3,5 – 4,5 4,5 – 7,0 7 – 10 10 – 15	550 370 260 165 100 80

Кроме резаков, предназначенных для разделительной резки существуют резаки специального назначения. Так резаки РПА-62 и РПК-62 используют для удаления дефектов сварных швов, для удаления местных дефектов на отливках и прокате. Для срезания головок заклепок применяют вставной резак РАЗ-60, который подсоединяется к стволам горелок «Москва» и ГС-3. Для резки стали большой толщины (до 700 мм) применяют резаки РР-700, которые входят в комплект специальной установки УРР-700, предназначенной для резки кислородной резки отливок, проката, поковок, для разделки крупных заготовок.

2.3. Газопрессовая сварка

Газопрессовая сварка – это высокопроизводительный способ соединения металлов. При газопрессовой сварке торцы свариваемых изделий разогревают газовым пламенем до пластического состояния, а затем сдавливают. Этот вид сварки применяется преимущественно для соединения встык труб, стержней, рельсов.

2.4. Требования к качеству сварки и резки металлов.

Важны показатели качества сварного соединения такие как, прочность шва и околошовной зоны, плотность, коррозионная стойкость, отсутствие трещин, шлаковых, газовых и оксидных включений, непроваров, подрезов, прожогов. Все они снижают прочность соединения, создают в нем проницаемость для газов или жидкостей. Под термином «дефект», согласно ГОСТ 16467-79, понимается несоответствие продукции требованиям нормативной документации, которая обусловливает и гарантирует полное соответствие этой продукции своему назначению.

Во избежание возникновения тех или иных дефектов в сварном соединении необходимо учитывать и строго соблюдать требуемую технологию на всех стадиях создания металлоконструкции: при её проектировании, при подготовке металла и сварочных материалов к сварке; при сборке заготовок под сварку, при выполнении самой сварки с соблюдением требуемых режимов и в нужной последовательности, а также при заключительных операциях, обеспечивающих медленное охлаждение соединения, и при освобождении его от захватов фиксирующего приспособления. Важной операцией на стадии приемки сварной конструкции является контроль качества швов, который может быть выполнен различными методами в зависимости от назначения и степени ответственности конструкции. Эта работа начинается с контроля качества исходных материалов и проверки металла на свариваемость. Задачей предварительного и операционного контроля является выявление и устранение причин, которые могут привести к появлению брака с дефектами в сварных швах.

Такие особенности сварки, как высокая температура нагрева металла, малый объем сварочной ванночки, наличие воздуха или газовой среды над сварочной ванночкой обусловливают вероятность многих отрицательных последствий сварки, таких как:

- изменение химического состава, структуры и механических свойств металла шва в сравнении с химсоставом, структурой и свойствами основного металла;

- вероятность возникновения в сварных конструкциях значительных напряжений с образованием трещин;

- образование в процессе сварки окислов железа и легирующих элементов, которые затрудняют протекание сварки, загрязняют металл шва и понижают его качество;

- образование пористости и газовых раковин в металле шва, которые понижают плотность и прочность соединений.

Существующие методы контроля сварных соединений делятся на две группы:

- неразрушающий контроль

- разрушающий контроль.