16.2. Технология выплавки карбида кальция
Физико-химическая сущность процесса выплавки карбида кальция, а также тип рудовосстановительных электропечей, используемых для его получения, во многом аналогичны углеродовосстановительному производству ферросплавов. Интерес ферросплавщиков к этому процессу обусловлен еще и тем, что СаС2 образуется как промежуточный продукт при выплавке силикокальция. Технический карбид кальция представляет собой закристаллизованный расплав, содержащий 80% СаС2 и 10–15% СаО. Температура плавления сплавов в системе СаС2–СаО показана на рис. 16.4.
Рис. 16.4. Диаграмма плавкости системы СаО–СаС2:
1 – чистый компонент; 2 – компоненты технической чистоты
Карбид кальция широко используется в химической промышленности, в органическом синтезе при производстве синтетического каучука и цианамида кальция (СаСN2). Обрабатывая СаС2 водой, получают ацетилен С2Н2 по реакции
СаС2 + 2Н2О С2Н2 + Са(ОН)2.
Термодинамические константы Са(ОН)2 (портландит) следующие: ∆Н= –984,2 кДж/моль,∆G= –896,6 кДж/моль,S= 83,18 Дж/(мольK).
Современная технология производства карбида кальция основана на восстановлении из окиси кальция (свежеобожженной извести, реже карбоната кальция СаСО3) до СаС2 углеродистыми восстановителями по суммарной реакции
СаО + 3С = СаС2 + СО.
Температурную зависимость энергии Гиббса суммарной реакции можно получить суммированием частных реакций (в Дж/моль):
Сат + 2Ст = СаС2; ∆G= –57360 – 28,5Т;
СаОт = Саж + О2; ∆G= 644850 – 107,5Т;
Ст + О2 = СО; ∆G= –118000 – 84,5Т.
_____________________________________________________________
СаОт + 3Ст = СаС2+СО; ∆G= 466550 – 229,6Т;
Теоретическая температура начала суммарной реакции получения СаС2 (условие ∆G= 0, РСО = 101 кПа) равна 2030 K (1760оС).
Содержащиеся в шихтовых компонентах (извести и углеродистых восстановителях сера и фосфор) в процессе плавки растворяются в расплаве карбида кальция. Кальций с серой образуют достаточно термодинамическое прочное соединение СаS по реакции:
2Саж + S2 = 2CaSт; ∆G = –1104900 + 208,8Т;
2Сагаз + S2 = 2CaSт; ∆G = –1410770 + 381,3Т.
Стандартные энтальпия фосфида Са3Р2 ∆Н = –505780 Дж/моль, энтропия S = 123,72 Дж/(мольK).
При взаимодействии с влагой фосфид кальция образует фосфористый водород (фосфин, РН3) – ядовитый газ, поэтому содержание его в ацетилене ограничивают 0,08 объемных %. Примеси, содержащиеся в извести и зола кокса являются источником поступления в карбид нежелательных оксидов (2% Al2O3, 2% SiO2). При подготовке шихты к плавке известь должна содержать 92–95% СаО и 1–2% СО2. Содержание твердого углерода в коксе 85–89%, кокс следует сушить до влажности 1%. Известь применяют крупностью 8–10 мм, кокс 8–25 мм.
К качеству технического карбида кальция предъявляются специфические требования (табл. 16.3).
Таблица 16.3. Требования ГОСТ 1460-81 к качеству карбида кальция
Показатели |
Норма для сортов | ||
выс- шего |
1 |
2 | |
Объем С2Н2, л/кг, (не менее) для кусков размерами, мм: 50–80 25–80 25–50 2–25 |
|
|
|
295 |
285 |
275 | |
– |
285 |
265 | |
– |
280 |
260 | |
– |
260 |
240 | |
Объемная доля фосфористого во- дорода в ацетилене, % (не более) |
0,07 |
0,08 |
0,08 |
Массовая доля, % (не более): |
|
|
|
сульфидной фазы |
0,5 |
1,2 |
1,2 |
свободного углерода |
1,0 |
не нормируется | |
оксида кальция |
1,7 |
Электропечи для выплавки карбида кальция. На современных заводах карбид кальция выплавляют в рудовосстановительных электропечах с круглой или прямоугольной ваннами единичной мощностью 60 МВ∙А. В результате реконструкции единичная мощность печи достигает 80 МВ∙А (рис. 16.5). Получили применение печи 60(80) МВ∙А с прямоугольной ванной размерами 10,9х8,9х5,6 м и самообжигающимися электродами прямоугольного сечения 3200х850 мм. Ванна печи укрыта водоохлажаемыми элементами. Вокруг каждого электрода в укрытии ванны имеются щели (воронки) шириной 300 мм для подачи шихты. Межэлектродное пространство перекрывается газоулавливающими воронками, улавливающими до 80% колошникового газа.
При мощности печи 60 МВ∙А максимальное напряжение составляет 167 В, минимальное 87 В, среднее 142 В, сила тока 110 кА. Реактивное сопротивление печи равно 670 мкОмм. Для мощности печи 80-85 МВ∙А максимальное напряжение равно 202 В, среднее 177 В.
На 1 т карбида кальция выделяется 250–330 м3 газа со следующим объемным содержанием, %: 72 СО; 4,9 СО2; 7,8 Н2; 0,1 СН4; ост N2. Запыленность газа составляет 100–150 мг/м3. Газ подвергают очистке. На очистку 1000 м3 газа расходуется 2,7–3,5 м3 воды. Расплав карбида кальция выпускается через летку в водоохлаждаемые барабаны.
Рис. 16.5. Закрытая карбидная печь с прямоугольной ванной:
1 – ванна; 2 – затвор песочный; 3 – сальник сухой; 4 – зонт; 5 - электрододержатель; 6 – механизм перемещения электродов; 7 – тракт шихтоподачи; 8 – механизм перемещения (перепуска) электродов; 9 – электроды; 10 – короткая сеть; 11 – укрытие; 12 – площадка наращивания электродов
Наряду с описанной печью в эксплуатации находятся и печи средней мощности, характеристики которых приведены ниже:
Условный номер печи |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
Активная мощность печи, МВт |
26,5 |
29,5 |
34,8 |
36,5 |
39,5 |
40,5 |
Кажущееся сопротивление печи, мкОм |
1,489 |
1,310 |
1,251 |
1,218 |
1,201 |
1,096 |
Соs |
0,92 |
0,84 |
0,89 |
0,88 |
0,87 |
0,87 |
Напряжение вторичное среднее, В |
119,6 |
113,8 |
128,0 |
131,1 |
129,1 |
129,5 |
Сила тока вторичной ступени, кА |
80,3 |
86,8 |
102,1 |
101,6 |
107,6 |
118,2 |
Рудовосстановительные электропечи оборудованы устройствами для автоматического регулирования мощности печи, скорости питания ванны шихтой, положением электродов в печи. Разработаны программы, алгоритмы и схемы управления процессом выплавки карбида кальция. Компьютерная схема рассчитывает и поддерживает оптимальную температуру процесса при помощи регулирования положения электродов, подаваемой мощности, а также управления подачей извести и коксика и их соотношением.