Метал

Окисел

Vок/VМе

Метал

Окисел

Vок/VМе

Метали з пористими

плівками окислів

K

K2O

0,45

Ba

BaO

0,67

Na

Na2O

0,55

Mg

MgO

0,81

Ca

CaO

0,64

Метали

з суцільними

плівками

окислів

Cd

CdO

1,21

Ni

NiO

1,65

Al

Al2O3

1,28

Be

BeO

1,68

Sn

SnO2

1,32

Si

SiO2

1,88

Th

ThO2

1,35

U

UO2

1,97

Ti

Ti2O3

1,48

Cr

Cr2O3

2,07

Zr

ZrO2

1,56

Fe

Fe2O3

2,14

Zn

ZnO

1,55

W

WO3

3,35

Cu

Cu2O

1,64

Виділення s-фази (Fe, Cr) супроводиться

збідненням a -

твердого розчину хромом, що і знижує корозійну

стійкість сталі. У

хв.

Стійкість

до

міжкристалітної корозії

істотно

підвищується

внаслідок відпалу і при більш низьких температурах, але при більш

тривалих витримках.

Для зняття наклепу після холодної пластичної деформації у

хромових феритних сталей використовують нагрівання при 550-600°С

і навіть до 800 °С.

Таким чином, термічна обробка хромових феритних сталей в

інтервалі 560-800 °С

(рис. 16.4, а) з

урахуванням

тимчасових

характеристик tmins і tmin475 при витримці і охолоджуванні одночасно

усуває наслідки попередньо475°С окрихчування,

сенсибілізації

і

холодного наклепу (рис.16. 4, б).

Крихкість, викликана виділенням s-фази, усувається при нагріві

до

температури

її

розчинення. Звичайно

хромові

сталі(без

додаткового легування) нагрівають на 870-900 °С, витримують 1 год, а

потім охолоджують

у воді(рис.16.4,в).

Якщо

сталь

легована

молібденом, нікелем та іншими елементами, то при подальшому

нагріванні розчинення s - фази наступає при 900-950 °С і при більш

тривалих витримках, ніж у низьколегованих сталей.

При

температурі

вище850-900°С

у

феритних

сталях

гарячої пластичної

деформації (температура кінця деформації700-

750 °С) і подальшої стандартної термічної обробки.

Аустенітні

сталі. Хромонікелеві сталі містять підвищену

кількість хрому та нікелю, мало вуглецю і належать до аустенітного

класу (сталь 12Х18Н9). Такі

сталі,

порівняно

з

хромистими,

характеризує

висока

корозійна

стійкість. Вони

здатні

до

міжкристалітної корозії. Тому в разі необхідності їх також додатково

легують титаном (сталь 12ХН8Н9Т) або

зменшують

вміст вуглецю

(сталь 04Х18Н10). Широко

застосовують їх у харчовій, хімічній,

нафтопереробній галузях промисловості, а також у транспортному

машинобудуванні та будівництві. Для економії нікелю його частково

замінюють марганцем. Так,

сталь 10Х14Г14НЗ використовують як

замінник сталі 12Х18Н9. Для

експлуатації у кислотних

середовищах

підвищеної активності використовують сталі аустенітно-феритного

класу, наприклад сталь 08Х21Н6М2Т тощо.

Розроблено

також

високолеговані

сталі

для

агресивних

середовищ (80 %-ний розчин Н2SО4) із складною системою легування

елементами Сr, N. Мо, Сu.

Основна група сталей аустенітного класу відома в

світовій

практиці під найменуванням сталей типу 18-10. У них міститься 18 %

Сr і 10 % Ni. ГОСТ 5632-72 включає

наступні

марки сталей

цього

типу: 12Х18Н9,

17Х18Н9, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т,

08Х18Н12Б, 03Х18Н11.

У хромонікелевих аустенітних сталях типу18-10 залежно від

режиму

термічної

обробки

можуть

відбуватися

наступн

перетворення: 1)

виділення

надмірних

фаз карбідів sі-фази

при

нагріванні в інтервалі 450-900 °С; 2) утворення в аустенітній основі d-

фериту при високотемпературному нагріванні; 3) утворення a-фази

мартенситного типу при охолоджуванні або в процесі

холодної

пластичної деформації.

Температурно-часовий інтервал схильності до міжкристалітної

корозії сталей типу Х18Н12, загартованих з 1080 °С (метод AM ГОСТ

6032-75), в першу чергу визначається концентрацією вуглецю, що

міститься в твердому розчині (рис. 16.5).

З

метою

зниження

схильності

аустенітних

сталей

до

міжкристалітної корозії в їх склад вводять сильні карбідоутворюючі:

Ti, Nb, Na, що зменшують вміст вуглецю у твердому розчині.

На

рис.16.5

наведена

схема

термічної

обробки сталей типу

Х18Н10 нестабілізованих (а) і стабілізованих (б) титаном або ніобієм.

В обох випадках після обробки виникає схильність сталі або зварного

з'єднання до міжкристалітної корозії, тобто до

сенсибілізації.

Для

обох груп сталей принципово можливі два види термічної обробки:

гартування і стабілізуючий відпал.

Гартування

(I) нестабілізованих

аустенітних

хромонікелевих

сталей полягає в нагріванні вище за температуру розчинення карбідів

хрому (Tр) і

достатньо

швидкому

охолоджуванні, що

фіксує

гомогенний g - твердий розчин. Температура Tр

залежить від вмісту

вуглецю

в

сталі, зростаючи

з

його

підвищенням. Тому

низьковуглецеві сталі гартуються від більш низьких температур, ніж

високовуглецеві.

Температура

гартування (ta) повинна

бути вибрана так, щоб

забезпечувалося повне розчинення карбідів хрому, але при цьому не

було надмірного зростання аустенітного зерна. Звичайно залежно від

вмісту

вуглецю,

фази

карбіду

і

температури

рекристалізації

температура гартування коливається в межах900-1100 оС. Витримка

розчинення карбідів хрому з температур вищер, Тякі відповідають

двофазній області g

+ МеС (МеС - спеціальний

карбід титану або

ніобію). Температура гартування стабілізованих сталей мало залежить

від вмісту вуглецю, оскільки

велика частина

його навіть

при

сенсибілізації

залишається

зв'язаною

в

спеціальні .

карбіди

Температурний інтервал нагрівання під гартування цих сталей1000—

1100°С. Подальше

підвищення

температури

шкідливе, оскільки

створюються умови для швидкого зростання зерен і розчинення

спеціальних

карбідів.

Допускають

охолоджування

стабілізованих

сталей з температури гартування у воді або на повітрі.

Гартування - ефективний засіб попередження міжкристалітної

корозії і отримання оптимального поєднання механічних і корозійних

властивостей.

Проте

виконати

це

досить

складно

у

разі

крупногабаритних

і

складних(особливо

зварних) деталей

і

конструкцій: висока температура нагрівання і достатньо швидке

охолоджування можуть призвести до значного викривлення виробів.

У цих випадках

звичайно

застосовують стабілізуючий відпал

при

більш низьких температурах. Якщо гартування припускає повне

розчинення карбідів хрому, то при

стабілізуючому

відпалі

їх

приводять

у

безпечний

для

міжкристалітної

корозії

стан

(нестабілізовані

сталі)

або

трансформують

у

спеціальні

карбіди

(стабілізовані сталі).

Відпал

нестабілізованих

сталей

проводять

в

інтервалір-TТmax

(див. рис. 16.5), коли по межах зерен сталі присутні карбіди хрому,

проте

схильність

до

міжкристалітної

корозії

відсутня. Вибір

інтервалу

рТ-Tmax

пов'язаний

з

температурною

залежністю

рівноважного вмісту хрому на межі карбід— аустеніт. Наприклад,

якщо для протікання міжкристалітної корозії

необхідне

збіднення

межі

до 13 % Сr, подібна концентрація

може

бути досягнута

тільки

при певній температурі нижчеTmax. При температурі вищоїTmax

концентрація хрому на межі розділу фаз перевищуватиме задану.

Мета відпалу стабілізованих сталейпереміщення вуглецю з

карбідів хрому в спеціальні карбіди титану або ніобію. Хром, що

вивільнився, необхідний для створення певного рівня корозійної

стійкості. Звичайно відпал проводять при температурі найактивнішого

виділення

спеціальних

карбідів(850-950°C).

Охолодження

нестабілізованих

сталей

після

відпалу

повинно

бути

достатньо

швидким, щоб

уникнути

виділення

додаткової

кількості

карбідів

хрому та зсуву рівноважної концентрації

хрому

на

межу

розділу

карбід - аустеніт у бік менших концентрацій.

Для

стабілізованих

сталей

допускаються

значно

менші

Жароміцні та

жаростійкі сталі і сплави. Методи

їх

обробки та застосування

Жаростійкість -

це здатність металів і сплавів чинити опір

газовій корозії при високих температурах протягом тривалого

часу.

Так,

для виробів з робочою температурою 850до-900°С

(клапани

двигунів внутрішнього згорання) використовують сталі

Особливо висока жаростійкість у

сплавів

на основі

нікелю– у

ніхромів.

Високохромисті і кременисті

чавуни

окалиностійкі

1000до -

використовують

звичайні

вуглецеві , сталіпіддані

дифузійнії

металізації.

Жароміцність -

здатність металу

чинити

опір

пластичній

деформації та руйнуванню при високих температурах.

З підвищенням температури характеристики міцності металів і

металевих сплавів знижуються, причому

для різних

за

складом

сплавів зміна міцності неоднакова. Встановлено, що міцність металів і

сплавів визначається головним чином силами зв'язку

атомів у

кристалічних ґратах.

При нагріванні

рухливість

атомів

зростає,

температурою

плавлення (залізо,

нікель,

кобальт). Ще

більш

жароміцними виявляються сплави на основі хрому, молібдену й інших

тугоплавких металів.

Відомо,

що в процесі

пластичної

деформації

металу при

При нагріванні можливі два взаємно протилежних процеси: по-перше,

зміцнення,

обумовлене

пластичною

деформацією, поі-друге,

розміцнення,

обумовлене

зменшенням

внутрішньої

напруги

З рисунку видно, що

до 350

°С швидкість

випробування

не

впливає на короткочасну міцність. Потім крива роздвоюється: верхня

частина

отримана

при

швидкому

випробува, нижняні - при

повільному. Різна

міцність

при

одній

і

тій

же

температурі

пояснюється тим, що при швидкому навантаженні розміцнення не

встигає відбуватися так швидко, як при повільному.

Жароміцність досягає максимального значення при граничному

насиченні

твердого

розчину

легуючими

елементами. Для

концентрованих твердих розчинівtрек » 0,7 - 0,8

tпл. Жароміцність

однорідних

твердих

розчинів

може

бути

збільшена за

рахунок

виділення

дисперсних фаз.

Вплив

таких виділень

на

міцність

тим

молібденові сплави; 10 - вольфрамові сплави

Матеріали, призначені

для

роботи

при

підвищених

При випробуванні на повзучість зразки поміщають у піч

із

заданою температурою і прикладають задане постійне навантаження.

Деформацію вимірюють індикаторами з точністю до 0,001 мм.

При звичайних температурах і діючій

напрузі(s £ sуп)

повзучість не спостерігається. Навпаки, в результаті наклепу метал

зміцнюватимиться. Але якщо температура випробування зразка така,

що вже протікають процеси розміцненнявідпуск, коагуляція фаз, а

особливо рекристалізація (при t > 0,6tпл та при s > sуп- спостерігається

повзучість.

Повзучість

відбувається

тільки

в

тих , випадкахколи

напруженість

від

постійного

навантаження

перевищує

межу

пружності металу при даній температурі. Отже, при деформації

нагрітого зразка

протікають

два прямо протилежних :процеси

зміцнення (наклеп), викликане

пластичною

деформацією,

разміцнення

як

результат

процесів

.коагуляціїПовзучість

Примітка. Короткочасну міцність визначають за допомогою

звичайних випробувань на розтяг розривних зразків. Розходження

тільки в тому, що зразок поміщають у піч випробовують при певній

заданій температурі. Позначають короткочасну міцність такstв

= ...,

300оС

300оС

= 280 МПа.

наприклад s

в = 350 МПа; s

0,2

Залежно від температури швидкість деформації при постійному

навантаженні

виражається

кривою,

що

складається

з трьох

ділянок

(рис. 16.12): ОА - пружна деформація зразка в момент збільшення

навантаження; АВ - ділянка, що

відповідає початковії

швидкості

повзучості (перша стадія); ВС - ділянка сталої швидкості повзучості

(друга стадія), коли подовження має постійну швидкість. Якщо

напруження досить великі, то за цією ділянкою протікає третя стадія

(ділянка CD), пов'язана з початком руйнування зразка(утворення

шийки).

Для

вуглецевих

сталей

повзучість

спостерігається

при

нагріванні вище 400°С. Для

деяких

кольорових

металів

з

низької

температурою плавлення, наприклад олова, повзучість відбувається і

при звичайній температурі.

та газотурбінні сталі, а також сплави з високою жароміцністю.

Для

температур 300-500°С

використовують r-SіС-сталі

мартенситного

класу (сільхроми) типу

40Х9С2 (відпал 850-870оС,

повітря. Гартування від 900-1100 оС у

оливі, відпуск – 500-540 оС

автомобілів

і

тракторів. Високолеговані

аустенітні

сталі

типу

17Х18Н9 (гомогенні) (гартування від 1080-1120 оС

у воді

чи повітрі

або 45Х14Н14В2М (гетерогенні -

з дрібними

карбідними

або

інтерметалідними

фазами,

високий

відпуск

від810-830

оС

охолодження у повітрі) використовують при температурах 600-900 °С.

Аустенітні

сталі

досить

міцні, але

в'язкі

і погано

обробляються

структурою

їх поділяють на гомогенні(ніхроми ХН60Ю, ХН78Т

тощо) (гартування

від 980-1020 оС

у воді чи повітрі) і гетерогенні

(німоніки

ХН77ТЮ, ХН77ТЮР

тощо, гартування від 1080 оС,

витримка 8

год у

повітрі,

або

гартування та старіння700-750 оС

протягом 5-16 год охолодження у повітрі), леговані, окрім хрому, ще й

елементами,

які

утворюють

з

нікелем дисперсні інтерметалідні

зміцнюючі

фази

типу(Ni, Со, Сr)3Ті, (N1, Со, Сr)3А1 тощо.

Маркування нікелевих сплавів здійснюють літерами, які означають

елементи, і

цифрами, що

вказують на вміст нікелю. Так, сплав

Магнітні сталі

Явище

феромагнетизму

речовин пов'язане з особливостями

будови атомів. Феромагнетиками є три метали - залізо, кобальт, нікель

і деякі сплави на їх основі, які мають здатність згущувати магнітні

силові

лінії,

що

визначається

магнітною проникністю. Магнітна

проникність

феромагнітних

металів

доходить

до десятків і

сотень

тисяч одиниць (гаус/ерстед), для інших вона близька до одиниці.

Основні дані про магнітні властивості матеріалу дають криві

намагнічування, наведені на рис. 16.14.

Крива 2 є початковою кривою намагнічування, крива 1 показує

зміну

магнітної

індукції

залежно

від

напруженості

поля

при

наступному намагнічуванні і розмагнічуванні. Площа, обмежена цією

кривою, що називається петлею гістерезиса, являє собою так звані

втрати на гистерезис, тобто енергію, що витрачена на намагнічування.

Найважливішими є

наступні

магнітні

характеристики, обумовлені

зразку

після

його

намагнічуванняі

зняття

магнітного

поля

(вимірюється в

гауссах).

16.3.Оптимальний

вміст

елементів(% мас.)

у

сучасних

жароміцних сплавах [33]

Елемент

Сталь

Нікелеві

Кобальтові

Нікелево-

сплави

сплави

кобальтово

– залізні

сплави

C

£ 0,40 –

0,02 – 0,30

£ 0,7 – 1,0

£ 0,5

0,45

Si

£ 2,0

£ 1 – 1,5

£ 1,0

£ 1 - 2

Mn

£ 8-10

£1 - 2

£ 1 – 2

£ 2,0

Fe

³ 50,0

0,5 - 10

£ 2 - 3

10 –50

Ni

5 - 35

50 - 80

1,5 - 35

15 – 35

Co

£ 10 – 12

£ 28

30 – 65

15 - 20

Cr

13 – 27

£ 25

20 – 30

15 – 20

W

£ 8 – 10

£ 8,0

£ 12 – 15

£ 6 –8

Mo

£ 6 – 7

£ 30,0

£ 10,0

£ 8 – 10

V

£ 1,0 – 1,5

£ 0,3 – 0,5

-

£ 2 – 3

Ti

£ 2,0 – 2,5

£ 3,0

-

£ 3,0

Nb

£ 4,0 – 4,5

£ 2,0

£ 4,0

£ 4,0

Al

£ 1,5

£ 6,0

-

£ 0,7

Cu

£ 4,0

-

-

£ 4,0

N

£ 0,25

-

-

£ 0,20

B

£ 0,10 –

£ 0,5

£ 0,10

£ 0,15

0,15

зворотна

полярність,

виміряється в ерстедах). Як видно з ходу

первинної

кривої

намагнічування, інтенсивність

намагнічування

змінюється

зі

зміною

напруженості.

Інтенсивністьполя

Рис. 16.14.

Крива намагнічування [13]:

1 - крива гістерезису; 2- первинна

крива

Як відомо, речовина, магнітна проникність якого трохи більше

одиниці, називається парамагнітним,

якщо

менше

одиниці -

діамагнітним.

Напруги

в

ґратках, викликані

наклепом

або

фазовими

перетвореннями,

подрібнювання

зерна

й

інші

відхилення

від

рівноважного стану викликають підвищення коерцитивної сили. Це

значить, що зміни в будові, що викликають підвищення механічної

твердості, підвищують і магнітну твердість(коерцитивну силу). Цим

пояснюється застосування термінів:

магнітна твердість або м'якість.

Магнітні

сплави

поділяються

на

дві ,

щогрупи різко

відрізняються формою гістерезисної кривої і значеннями основних

магнітних характеристик. До першої групи належать магнітно-тверді

сплави (рис. 16.15, а).

Вони характеризуються, головним

чином,

великим значенням Нс і застосовуються для постійних магнітів.

До другої належать магнітно-м'які сплави(рис. 16.15, б). Для

них

характерно

мале

значення с

Ні

низькі

втрати

на

гістерезис.

Застосовуються

вони

як

сплави, що

піддаються

змінному

намагнічуванню,

тобто

в

умовах

безперервного

перемагнічування

(наприклад, осердя трансформаторів).

Легування металу викликає підвищення магнітної

твердості.

Якщо

утвориться

тільки

твердий

розчин(у

залізі

або в

іншому

Марка

С

Cr

W

Mo

Co

Ni

сталі

EX

0,95 –

1,3-1,6

-

-

-

£ 0,3

1,10

EX3

0,90-1,10

2,8-3,6

-

-

-

£ 0,3

E7B6

0,68 –

0,3-0,5

5,2-6,2

-

-

£ 0,3

0,78

EX5K5

0,9 - 1,05

5,5-6,5

-

-

5,5 – 6,5

£ 0,6

EX9K15M

0,9 – 1,05

8,0-10

-

1,2– 1,7

13,5– 16,5

£ 0,6

Примітка: Mn £ 0,4%; Si £ 0,4%; S £ 0,03%; P £ 0,03%.

Марка

Температура, оС

Магнітні

сталі

властивості,

не нижчі за

норма-

гарту-

обробки

відпуск

Залиш-

Коерци-

лізації

вання

холо-

кова

тивна

дом

у

індукція,

сила,

гс

е

EX

1000

830-850

-70

100

9000

58

EX3

1050

840-860

-70

100

9500

60

E7B6

1200-1250

820-860

-70

100

10000

62

EX5K5

1150-1200

930-950

-70

100

8500

100

EX9K15M

1200-1230

1030-1050

-70

100

8000

170

нікель-алюмінієвих

сплавах,

однак

ці

сплави

не

піддаються

механічній обробці і тому повинні виготовлятися або литтям, або

металокерамічним шляхом лише з наступним шліфуванням.

Експериментально було показано, що коерцитивна сила для

залізо-нікель-алюмінієвих сплавів з різним вмістомNi має максимум

при 13% А1, причому,

чим вище вміст у сплавіNi,

тим

вище

абсолютне значення коерцитивної сили й у сплавів з30%

Ni досягає

650 е.

Залишкова індукція зі збільшенням вмісту нікелю зменшується,

хоча максимальна магнітна потужність(добуток Н×В)

зростає до

вмісту нікелю 28%. Тому практично застосовують залізо– нікель -

алюмінієві сплави з12—13% А1 і з різним(у залежності від

необхідних значень магнітних властивостей) вмістом нікелю.

Склад та властивості промислових магнітних сплавів наведено в

табл. 16.6 та 16.7.

Магнітно-м'які

сталі

використовуються

для

роботи

в

перемінних полях, тобто в умовах безперервного перемагнічування.

Магнітно-м'які матеріали повинні мати мале значення коерцитивної

сили і високу магнітну проникність. З них виготовляють осердя

магнітних

пристроїв,

магнітошляхи.

Для

цієї

мети

широко

застосовують низьковуглецеві сталі з додаванням1—5 % кремнію, а

також спеціальні сплави — пермалой, альсифер тощо. Пермалой — це

сплав заліза з 45—80% Ni і деякими іншими елементами(Сr, Мо, Sі,

Сu), альсифер — сплав

заліза

з5,5% А1 і 9,5% Sі. Електротехнічну

сталь і пермалой звичайно випускають у вигляді листів, альсифер —

це ливарний сплав.

Магнітна проникність пермалою майже в10 разів більше, ніж

низьковуглецевого технічного заліза, що дозволяє використовувати їх

для приладів, що працюють у слабких полях (радіо, телефон). Для тих

же цілей розроблений замінник дорогих пермалоївсплав альсифер,

що містить 5,4 % Аl, 9,6 % Si, решта залізо. Недоліком сплаву є його

підвищена крихкість. Альсифер звичайно використовують у вигляді

порошку або тонкостінних фасонних виливків.

Сталі та сплави з високим електроопором і тепловими

властивостями

Сплави з високим електроопором призначені для виготовлення

електронагрівальних

елементів

приладів

і .

печейВнаслідок

Назва

Марка

Вміст елементів, % мас.

Магнітні властивості (не нижчі за)

Ni

Al

Co

Cu

Si

Fe

Залишкова

Коер-

Максимальна

індукція,

цитив-

магнітна

гс

на

енергія,

сила,

гс×е×10-6

е

Алні 1

АН1

22,0

11,0

-

-

0,15

Решта

7000

250

0,70

Алні 2

АН2

24,5

13,0

-

3,5

0,15

Решта

6000

430

0,35

Алні 3

АН3

23,5

15,5

-

4,0

0,15

Решта

5000

500

0,90

Алнісі

АНК

33,0

13,5

-

-

1,00

Решта

4000

750

1,00

Алніко

АНКО1

18,0

10,0

12

6,0

0,15

Решта

6800

500

1,40

Алніко 15

АНКО2

20,0

9,0

15

4,0

0,15

Решта

7500

600

1,50

Алніко 18

АНКО3

19,0

19,0

18

3,0

0,15

Решта

9000

650

-

Магніко

АНКО4

13,5

9,0

24

3,0

0,15

Решта

12300

500

-

Сплав

Склад, %

Коерцитивна

Залишкова

Питома

Термічна

мас.

сила,

індукція,

магнітна

обробка

кА/м

Тл

енергія,

Дж/м3

Вуглецева

1 С

4,8

0,056

-

Гартування

сталь У10

при 1000 оС у

воді

Хромиста

1 С;

4,8

8,55

1100

Нормалізація

сталь ЕХ3

3,2Сr

при 1200 оС,

гартування

від 860 оС у

оливі

Кобальтова

1 C; 5 Cr;

7,2

7,65

1500

Нормалізація

сталь

5 Co

при 1150 оС,

ЕХ5К5

гартування

від 950 оС у

оливі

Алнісі

22 Ni;

20

6,3

2800

Гартування

(ЮН1)

11 Al

від 1200 оС у

киплячій воді

Алнісі

23,5 Ni;

40

4,5

3600

Нормалізація

(ЮН3)

15,5 Al;

при 1100 оС

4 Cu

Алнісі

33 Ni;

60

3,6

4300

Нормалізація

(ЮНС)

13,5 Al;

при 1200 оС

1 Si

Алніко

18 Ni;

40

5,6

5500

Нормалізація

(ЮНДК12)

10 Al;

при 1250 оС

12Co;6Cu

Магніко

13,5Ni;

40

11,07

15000

Гартування

(ЮНДК24)

9Al;

від 1300 оС у

24Co;

магнітному

полі, відпуск

3Cu

при 600 оС

Q = R×I2×t,

(16.1).

Матеріал

Марка

Склад,

Коерцитивна

Залишкова

Максимальна

% мас.

сила,

індукція,

магнітна

проникність,

А/м

Тл

Гс/е

Технічне

Е

-

96,0

18,9

3500

чисте

ЕА

-

80,0

-

4000

залізо

ЕАА

£ 0,1С

64,0

-

4500

Електро-

-

£ 0,1С

28,5

19,5

15000

літичне

залізо

Електро-

Е31

£ 0,1С;

44,0

17.1

5500

технічна

Е310

3,3 Si

9,6

17.1

30000

кремениста

Е41

£ 0,1С;

36,0

17.1

6000

сталь

Е45

4,3 Si

20,0

-

10000

Пермендюр

-

50 Co;

144

21,4

4000

1,8 V

Низько

45Н

45 Ni

16 - 24

13,5

16000-

легований

23000

пермалой

Високо

79Н

78,5 Ni

2,0

123,3

100000

легований

79НМ

79,5 Ni;

1,6 – 4,8

6,7

60000-

пермалой

3,8 Mo

120000

Алсіфер

-

9,6 Si;

1,76

9,9

117000

5,4 Al