3.3 Проектування пристосування для свердління отворів ø10мм

3.3.1 Вибір комплекту технологічних баз

Для повного виключення рухомості твердого тіла в просторі необхідно лишити його шести ступенів свободи: трьох поступових переміщень і трьох обертових, навколо осей координат.

Рисунок 3.2 -– Теоретична схема базування деталі

1,2,3,4 – подвійна напрямна база (лишає заготовку 4 ступенів свободи)

5 – опорна база (лишає 1 ступеня свободи)

6 – опорна база (лишає 1 ступеня свободи)

В нашому випадку для реалізації теоретичною схемі базування як настановні елементи приймаємо призму і 1 сферичну опору.

3.3.2 Розрахунок режимів різання для отворів в деталі «Опора» дивись пункт 3.1

3.3.3 Розрахунок норм часу

Як і для режимів різання, розрахунок норм часу проводимо поступово для кожного з отворів:

Отвір :

1. Основний час:

(3.19)

3.3.3.2 Допоміжній час:

(3.20)

де

–для кондуктора при вазі деталі 2,65 кг;

–для свердління по кондуктору;

–час на вимірювання розмірів за допомогою калібру - пробки для перевірки співвісність;

–час на вимір шорсткості;

;

3.3.3.3 Визначення оперативного часу:

(3.21)

3.3.3.4 Визначення штучного часу:

(3.22)

5. Визначення штучно – калькуляційного часу:

; (3.23)

де

де n= 85000 – кількість деталей у партії, шт

–штучний час, хв.

3.3.4 Розрахунок сили закріплення

Розглянемо можливі причини зсуву заготівки. При свердлінні на ріжучому інструменті виникає момент різання Мкр, котрий у свою чергу можна представити двома тангенціальними силами Р1 і Р2 . У випадку якщо Р1=Р2 ці сили взаємно врівноважуються і зсув заготівки відбуватися не буде. Проте в разі нерівномірного заточування свердла така рівність на практиці не можлива і може досягати до 20% Приймаємо, що сила Р, на 20% >Р2,таким чином виникає завдання зсуву заготівки під дією сили Р₃,яка Р = Р₁ - Р₂ = 48 – 40 = 8 Н.

Для реалізації теоретичної схемі базування в якості встановлених елементів приймаємо призму и 1 сферичну опору

Складаємо розрахункову схему:

Рисунок 3.3 – Розрахункова схема

; (3.24)

;

=0 ; (3.25)

;

;

;

; (3.26)

;

D=80см; d=72см; k2,5; R1=0,05м

;

.

3.3.5 Розрахунок параметрів силового приводу

Згідно з[1]:

Пневматичний привід при своїй простоті і зручності експлуатації має ряд недоліків: по-перше, повітря стискаємо і при змінних навантаженнях пнемо-привід не забезпечить достатньої жорсткості закріплення. По-друге, даний вид приводу розвиває менше зусилля, ніж гідропривід; і в третіх, через миттєвого спрацьовування пнемо-привода притиск буде різко вдаряти по деталі, що негативно позначиться і на заготівлі, і на затискному механізмі, і на умовах праці робітника. Відповідно, у нашому пристосуванні застосуємо пневматичний привід.

Рисунок 3.4 –Пневмоциліндр

3.3.5.1Сила P силового циліндра, необхідна для закріплення заготовки, дорівнює , тоді діаметр поршня циліндраможе бути розрахований за формулою:

(3.27)

Вирішуючи це рівняння щодо D, отримуємо:

де ρ - робочий тиск масла, яке приймається в розрахунках рівним

–КПД.

Визначаємо діаметр поршня гідроциліндра:

. (3.28)

В якості приводу фрезерного пристосування вибираємо гідроциліндр за ГОСТ 19899-74 з діаметром поршня 130 мм.

Т.к. дійсна сила затиску . перевищує необхідну силу кріплення Q = 3523 Н заготовки, то розрахунок виконано вірно.