10. Техническая эксплуатация ху.

Общие требования к эксплуатации

Эксплуатация судовых холодильных установок представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, обеспе­чивающих надежную и без-опасную работу установок, а также исполь­зование их с максимальной эффектив-ностью.

Комплекс организационно-технических мероприятий включает:

- организацию технического обслуживания холодильной установ­ки для поддержания ее в состоянии, соответствующем требованиям органов надзора, заводских инструкций, специальных правил и дей­ствующих нормативов;

- обеспечение персонала технической и инструктивной докумен­тацией по обслуживанию холодильной установки;

- определение необходимого объема материально-технического снабжения;

- планирование объема и сроков проведения технического обслу­живания (ТО) и ремонта холодильной установки.

При эксплуатации холодильной установки необходимо строгое выполнение годового графика профилактических осмотров и ремонтных работ, а также графика организационно-технических мероприятий.

Руководящим документом при эксплуатации холодильных уста­новок судов, переведенных на систему непрерывного технического обслуживания и ремонта (СНТОР), является сводный график ТО и ре­монта.

К эксплуатации судовых холодильных установок допускаются лица, имеющие свидетельство рефрижераторного машиниста (мотори­ста) и прошедшие проверку знаний на право занимать эту должность.

Рефрижераторные машинисты (мотористы), проработавшие на судах в должности рефрижераторного машиниста не менее двух лет, допускаются к самостоятельному управлению одноступенчатой холо­дильной установкой холодопроизводительностыо до 116 кВт. В этом случае ответственность за состояние холодильной установки несет старший механик судна.

Занимать должность механика рефрижераторных установок на судах с двухступенчатой холодильной установкой холодопроизводи­тельностыо менее 349 кВт или на судах с одноступенчатой холодиль­ной установкой холодопроизводи-тельностыо менее 1396 кВт разреша­ется лицам, имеющим диплом судового рефрижераторного механика третьей категории.

На судах с двухступенчатой холодильной установкой холодопро­изводи-тельностыо не менее 349 кВт или на судах с одноступенчатой холодильной установкой холодопроизводительностыо не менее 1396 кВт занимать должность механика рефрижераторных установок могут судовые рефрижераторные механики второй категории.

Судовой персонал, обслуживающий холодильные установки, обязан:

- в совершенстве знать Правила технической эксплуатации холо­дильных установок на судах флота рыбной промышленности, завод­скую документацию на холодильную установку и ее элементы; назна­чение, основные технические данные, принцип действия и конструк­цию холодильной установки и обслуживаю-щих ее вспомогательных механизмов и систем; требования Правил Регистра к классифи­цируемым и неклассифицируемым холодильным установкам;

- обеспечивать обслуживание холодильного оборудования с соблюдением действующих инструкций, правил и руководящих доку­ментов, связанных с эксплуатацией холодильных установок: предъяв­ление к освидетельствованию инспекции Регистра холодильных установок в установленном Правилами Регистра объеме и своевремен­ное выполнение всех предписаний Регистра;

- содержать в надлежащем санитарном состоянии все рефриже­раторное хозяйство;

- вести необходимую техническую и отчетную документацию;

- уметь пользоваться средствами индивидуальной защиты (проти­вогазами, дыхательными изолирующими приборами КИП-7, АСВ-2) и, при необходимости оказывать первую доврачебную помощь.

Эксплуатация холодильной установки включает: пуск, обслужи­вание в процессе работы, выполнение вспомогательных операций (сня­тие снеговой „шубы", добавление хладагента, масла, выпуск воздуха), обслуживание приборов КИП (контрольно-измерительных приборов) и автоматики, остановку.

Испытания холодильной установки на плотность перед ее пуском

По окончании монтажных или ремонтных работ перед заполнением системы хладагента холодильной установки проводят пневматические испытания на плотность всех трубопроводов, арматуры, аппаратов и емкостей этой системы в соответствии с требованиями правил Реги­стра.

Пневматические испытания на плотность элементов холодильной установки, работающей на хладагентах R717 и R22, проводят возду­хом, подаваемым судовым воздушным компрессором, с применением водомаслоотделителей и силикагелевых осушительных патронов.

Промежуточные сосуды и другие элементы холодильной установ­ки, работающей под промежуточным давлением, испытывают по нор­мам стороны низкого давления.

Перед началом испытаний систему хладагента очищают от загряз­нений. Испытания проводят с соблюдением мер безопасности и при наличии документов, подтверждающих их проведение. Добавление аммиака в систему хладагента при воздушном испытании категориче­ски запрещается. В процессе испытаний системы хладагента давлением во избежание выхода из строя сальников, приборов автоматики и кон­трольно-измерительных приборов (КИП) их отключают или снимают.

При создании в системе хладагента давления воздушным компрес­сором на его всасывающий патрубок устанавливают фильтрующую сет­ку. Давление в системе хладагента повышают постепенно. Сначала в системе давление поднимается до 10% полного пробного для СНД, затем до 30 и 60 %, а после этого до полного пробного давления для СНД. После отключения в холодильной установке СНД на СВД повы­шается давление до полного пробного для этой стороны.

Во время осмотра системы хладагента давление не повышают. Гер­метич-ность сварных швов, соединений труб и сальников этой системы проверяют, смачивая их мыльным водным раствором, в который реко­мендуется добавить глицерин для предохранения раствора от высыха­ния. В местах, труднодоступных для наблюдения, используют зеркало. Бели во время испытаний системы хладагента давлением возникает опасность повреждения сальников или разрегулирования приборов автоматики, их заранее отключают.

При пневматических испытаниях система хладагента в течение 18 ч должна оставаться под давлением, изменение которого фиксируют по образцовому манометру каждые 2 ч. Допускается снижение давле­ния на 2% начальной величины (в результате охлаждения сжатого воздуха) при условии постоянной наружной температуры.

При изменении наружной температуры абсолютное давление в системе хладагента в конце испытаний, МПа,

р_кон= р_нач(t_кон/ t_нач)

где р_нач - абсолютное давление в системе в начале испытаний, МПа; t_кон - температура наружного воздуха в конце испытаний, °С; t_нач-температура наружного воздуха в начале испытаний, 'С.

При обнаружении неплотностей места пропусков отмечают мелом, затем постепенно снижают давление в системе хладагента, после этого дефекты устраняют и испытания повторяют. К системе хладагента, выдержавшей испытания на плотность, подключаются отсоединенные сальники и приборы.

После завершения пневматических испытаний системы хладаген­та на плотность ее испытывают под вакуумом. Воздух из системы уда­ляют вакуум-насосом до остаточного давления не более 1,07 кПа для холодильных установок на хладоне и не более 5,3 кПа для установок на аммиаке. При соответствующем разрешении завода-изготовителя допускается использование судового компрес-сора. При этом оста­точное давление, создаваемое компрессором, должно быть не более 5,32 кПа.

В процессе вакуумирования компрессор периодически останав­ливают для охлаждения цилиндров. При достижении в системе хлад­агента необходимого вакуума для ее осушения вакуумирование следует продолжать в течение 6 ч.

При повышении остаточного давления более указанного систему хладагента вакуумируют еще 6 ч и вновь выдерживают 18 ч.

Для лучшего осушения аппаратов системы в процессе вакуумиро­вания водяную и рассольную полости конденсаторов и испарителей заполняют водой, нагретой до 50 °С.

При неудовлетворительном результате испытаний системы хлад­агента под вакуумом пневматические испытания на плотность повто­ряют. После устранения неплотностей систему вновь вакуумируют и выдерживают под вакуумом.

Для холодильных установок строящихся судов и холодильных установок после капитального ремонта проводят пробные испытания и приемочные испытания по специальной программе.

Пробные испытания холодильной установки проводят после окон­чания ее монтажа или ремонта. В процессе пробных испытаний прово­дится наладка, регулировка и проверка работы установок, а также устройств автоматической защиты. Проверяют: наполнение системы хладагентом, маслом и рассолом; отсутствие утечек хладагента, рассола и охлаждающей воды; отсутствие чрезмерного нагрева меха­низмов, посторонних шумов и стуков, вибрации механизмов, аппара­тов и трубопроводов; соответствие рабочих параметров показателям нормальной работы холодильной установки; работу вентиляции реф­рижераторного МО и помещения хранения хладагента.

Проверяют работу: всех систем холодильной установки (хладаген­та, рассола, охлаждающей воды, масла, воздуха, оттаивания); компрес­соров, аппаратов, насосов, вентиляторов, а также резервного оборудо­вания; приборов и устройств регулирования, защиты, контроля, сиг­нализации и управления.

Проверяя состояние теплоизоляции, устанавливают отсутствие промерзания или отпотевания наружной поверхности. После повыше­ния температуры в системе хладагента до плюсовой не должно быть течи талой воды из-под изоляции. После этого в системе хладагента проверяется плотность соединений и сальников.

Все обнаруженные неисправности устраняют по окончании проб­ных испытаний.

Подготовительные работы перед пуском холодильной установки завершаются ревизией компрессоров и другого ее оборудования для определения их технического состояния.

При отсутствии отклонений от нормальной работы в процессе проб­ных испытаний и приемочных испытаний, а также отсутствии дефек­тов при ревизии механизмов холодильная установка считается подго­товленной к эксплуатации.

Подготовка к пуску

Подготовительные операции проводят для обеспечения безопас­ного и безотказного вхождения холодильной установки в рабочий режим.

Общая для всех холодильных машин подготовка к пуску вклю­чает: выявление по вахтенному журналу причин последней остановки (если остановка была связана с какой-либо неисправностью в работе, необходимо убедиться в устранении всех неполадок, отмеченных в журнале); проверку герметичности системы хладагента; проверку наличия и исправности приборов управления, контроля, защиты и сигнализации; наличие напряжения на распределительных щитах холодильной установки; проверку работы ламп сигнализации.

При подготовке к работе системы хладагента проверяют наличие в ней хладагента и уровень его в аппаратах и емкостях (линейный, циркуляционный ресивер, промсосуд и др.). Если система без воздухо­охладителя, надо убедиться, что в ней отсутствует воздух, если воз­дух обнаружен, его удаляют.

Проверяют и открывают запорные клапаны на нагнетательном, жидкостном и всасывающем трубопроводах в соответствии со схемой установки, а также запорные клапаны манометров, указателей уровня, поплавковых реле уровня, уравнительных линий. Всасывающие и на­гнетательные клапаны компрессоров, запорные и регулирующие кла­паны подачи жидкого хладагента в испаритель, промсосуд, циркуля­ционный ресивер, льдогенератор, морозильный аппарат оставляют закрытыми.

В схемах с дистанционно управляемыми соленоидными клапанами регули-рующие клапаны могут быть открыты. В этом случае при оста­новке холодильной машины соленоидные клапаны закрываются и по­дача хладагента к объектам прекращается.

На аммиачных холодильных установках в соответствии с прави­лами техники безопасности некоторые клапаны на нагнетательном и жидкостном трубо-проводах пломбируют в открытом состоянии.

В схемах с принудительной подачей жидкости в приборы охлажде­ния подготавливают к пуску насос хладагента. При этом открывают всасывающий клапан насоса, клапан отвода паров из всасывающего трубопровода насоса и клапан отвода хладагента, используемого для смазки подшипников и охлаждения электродвигателя.

В системе охлаждения воды открывают все клапаны на всасываю­щем и напорном трубопроводах, кроме клапана на нагнетательной стороне насоса, который должен быть закрыт (в некоторых конструкциях напорный клапан насоса также открывается). Путем внешнего осмотра нужно убедиться в отсутствии утечек охлаждающей воды. Проворачивая вал насоса вручную, проверяют его свободное вра­щение.

В помещении воздухоохладителей не должно находиться посто­ронних предметов. Внешним осмотром воздухоохладителя и провора­чиванием вручную крылатки вентилятора убеждаются в надежности ее крепления, отсутствии биения и заклинивания. Проверяют также наличие ограждающих устройств. Положение воздушных заслонок, внутренних дверей и шиберов должно быть таким, чтобы была возмож­на подача воздуха в охлаждаемые помещения (трюмы, морозильные аппараты). Двери должны иметь исправные запоры и плотно закры­ваться.

Перед пуском компрессора из всасывающих и нагнетательных тру­бопроводов спускают в картер попавший туда жидкий хладагент. Убеждаются в надежности крепления, исправности компрессора и сое­динительной муфты, наличии ограждения, плотности сальника, отсут­ствии на компрессоре посторонних предметов, мешающих пуску.

Проверяют уровень масла в картере (или бочке лубрикатора), наличие его в системе смазки, включают масляный подогреватель. Убеждаются, что запорные клапаны масляной системы с автономными маслонасосами (винтовые агрегаты) и перепускные (байпасные) клапа­ны (поршневые компрессоры) открыты.

Для проверки свободного перемещения движущихся частей ком­прессора проворачивают его коленчатый вал (ротор) вручную не менее чем на два оборота. При наличии щелевого масляного фильтра его рукоятку проворачивают на один-два оборота.

Проверяют подачу воды в охлаждающую рубашку компрессора и в систему охлаждения маслоохладителя. При ручном регулировании подачи воды или хладагента на охлаждение маслоохладителя откры­тым оставляют клапан на входе воды в охладитель, при охлаждении масла хладагентом регулирующий клапан перед пуском компрессора должен быть закрыт.

Пуск холодильной установки

После подготовки холодильной установки к работе можно запускать ее в действие. Это начинается с введения в работу водяной, рассольной и воздушной систем охлаждения.

Пуск центробежного насоса охлаждающей воды производят с закрытым нагнетательным клапаном, при этом мощность, потребляе­мая насосом, минимальная. После открытия нагнетательного клапана проверяют работу насоса по показаниям манометра, мановакуумметра и амперметра. При наличии в системе воздуха его выпускают через воздухоспускные краники (пробки) на корпусе фильтра и насоса. Циркуляцию воды через охлаждаемое оборудование можно опреде­лить по выходу ее из отливного трубопровода. При нормальной работе посторонние шумы в насосе прослушиваться не должны.

Пуск центробежного рассольного насоса и признаки его нормаль­ной работы такие же, как у водяного центробежного насоса. Пуск водяных и рассольных насосов других типов, а также насосов хлад­агента следует производить согласно указаниям завода-изготовителя.

Пуск насоса хладагента и вентиляторов морозильных аппаратов, как правило, осуществляется после пуска компрессора. При воздуш­ной системе охлаждения запускаются вентиляторы трюмных возду­хоохладителей.

Пуск одноступенчатых поршневых компрессоров. Ручной пуск компрессоров средней и крупной холодопроизводительности произво­дится с применением устройств, снижающих пусковой момент электро­двигателя. Облегчают пуск открытием байпасного клапана на трубо­проводе, соединяющем всасывающую и нагнетательную стороны ком­прессора. В компрессорах с регулируемой холодопроизводительностыо пуск производят при открытых всасывающих клапанах. Отжатие кла­панов осуществляется с помощью гидравлических или электромагнит­ных отжимных устройств.

Пуск компрессора с ручным байпасом выполняют следующим обра­зом. Открывают байпасный клапан, при этом нагнетательный и всасы­вающий клапаны не должны быть закрыты. При отсутствии байпаса открывают нагнетательный клапан. Запускают электродвигатель при­вода компрессора. Пуск двухскоростного электродвигателя или элек­тродвигателя постоянного тока начинается с минимальных оборотов. После достижения электродвигателем нормальной частоты вращения и установления нормального давления масла в системе смазки откры­вают нагнетательный клапан и одновременно быстро закрывают байпас» При отсутствии давления масла в системе в течение пускового периода (20-50 с) компрессор останавливают. Повторный пуск ком­прессора производят после устранения причины неисправности.

Постепенно открывают всасывающий клапан компрессора во избе­жание попадания жидкого хладагента в его цилиндр. При снижении температуры нагнетания и смазочного масла, обмерзании цилиндров и картера, появлении шумов, резких колебаниях стрелки амперметра и масляного манометра, указывающих на попадание жидкого хлад­агента в компрессор, всасывающий клапан быстро прикрывают. Когда шум в цилиндрах прекратится, всасывающий клапан вновь осторожно открывают.

После полного открытия всасывающего клапана при достижении температуры нагнетания 55-60 °С постепенно открывают регулирующий клапан подачи жидкого хладагента в испаритель.

Остановка холодильной установки

Остановку холодильной установки проводят следующим ибразом. Сначала закрывают подачу жидкого хладагента в испарительную систему, циркуляцион-ный ресивер, промсосуд и останавливают насос хладагента. Компрессором отсасываются пары хладагента из аппаратов до давления ниже рабочего. Затем останавливают компрессор, венти­ляторы и насосы (рассольные и водяные). После этого закрывают запор­ные клапаны на трубопроводах системы хладагента, рассола и охлаж­дающей воды, снимают питание с отключенных механизмов, щитов и пультов.

Остановку поршневого, винтового или ротационного компрессо­ров осуществляют следующим образом. Закрывают всасывающий клапан компрес-сора. Отключают электродвигатель привода компрессора. По окончании вра­щения коленчатого вала (роторов) закрывают нагнетательный клапан компрес-сора. Закрывают клапаны подачи воды на охлаждение ком­прессора и воды или хладагента на маслоохладитель. В вахтенный журнал записывают время и причину остановки компрессора.

В картере остановленных хладоновых компрессоров поддерживают давление 0,03-0,05 МПа (по манометру) во избежание насыщения масла парами хладагента. Пуск компрессора с маслом, насыщенным хладагентом, приводит к вспениванию масла и нарушению смазки компрессора.

Выпуск масла из системы.

В установках, работающих на R22, с приборами охлаждения, состоящими из воздухоохладителей, масло вместе с парами хладаген­та возвращается в компрессор.

Выпуск масла из воздухоохладителей и циркуляционных ресиве­ров производится одновременно с оттаиванием снеговой „шубы" воздухоохладителей.

В холодильных установках, работающих на R717 и R22, в процессе эксплуатации масло добавляют в картер поршневого компрессора или в маслоотделитель винтового (ротационного) компрессора.

Выпуск воздуха из системы

Наличие воздуха и инертных газов в системе холодильного агента определяют по сильному колебанию стрелки нагнетательного манометра, а также сравнивая температуру конденсации (по температурной шкале манометра на конденсаторе) с температурой жидкого хладагента выходе из конденсатора. Превышение температуры конденсации над температурой жидкого хладагента свидетельствует о наличии воздуха а в системе.

При выключенном конденсаторе, но работающем насосе охлаждения разность между температурой, указываемой на шкале манометра, и температурой воды (при равенстве температур входящей и выходящей воды) также свидетель-ствует о наличии воздуха в конденсаторе.

На хладоновых холодильных установках воздух выпускают в основном непосредственно в атмосферу без использования воздухо­охладителей. Выпуск воздуха происходит через воздухоспускной клапан в верхней части кожуха конденсатора или через ослабленную накидную гайку на тройнике нагнетатель-ного клапана компрессора малой холодопроизводительности.

Удаление снеговой ,,шубы" с приборов охлаждения

При охлаждении воздуха ниже температуры точки росы на охлаж­дающих батареях (с температурой ниже 0°С) появляется снеговая „шуба". Снеговой покров на поверхностях приборов охлаждения ухудшает процесс теплопередачи и приводит к повышению температу­ры воздуха в охлаждаемом помещении. При толщине снеговой „шубы" 1-2 мм теплопередача уменьшается на 12-15 %.

Для уменьшения скорости нарастания снеговой „шубы" следует не допускать проникновения влаги в охлаждаемые помещения, сокра­тить погрузочно-разгрузочные операции в грузовых помещениях, вести работы при минимально возможной разности температур охлаж­даемого помещения и хладагента.

При толщине снеговой „шубы" более 5 мм ее удаляют. С поверхно­сти батарей непосредственного кипения снеговую „шубу" удаляют путем ее оттаивания, которое производится горячими парами хлад­агента, поступающими из нагнетательного трубопровода. Для ускорения процесса оттаивания на приборы охлаждения разбрызгивают горячую воду или обметают поверхности батарей, при этом удары по ареям не допускаются.

Рис. 8. Принципиальная схема снятия снеговой шубы горячими парами хладона.

Снятие шубы парами хладона осуществляют последовательно (рис. 8), включая на обогрев по одному испарителю. Для обогрева, например, испарителя И1 открывают общий клапан 2, клапаны 3 и 11; при этом клапан 10 закрывают. Горячий пар от работающего компрессора через клапан 3 подается во всасывающую магистраль испарителя И1 работающего в данном случае в режиме конденсатора – пар при прохождении по холодному змеевику испарителя конденсируется за счет теплоты таяния снеговой шубы. Образовавшийся жидкий хладон через обводной клапан 11 поступает на вход испарителей И2 и И3, работающих в нормальном режиме охлаждения, и далее через клапаны 8 и 6 – во всасывающий коллектор компрессора.

При оттаивании воздухоохладителей после отсасывания хладаген­та из аппаратов выключают вентиляторы и включают обогрев поддо­нов и сточных труб. После оттаивания включают вентиляторы для про­сушки поверхностей воздухоохладителей, а подогрев поддонов и сточ­ных труб выключают.

Оттаивание снеговой „шубы" с помощью электронагревателей производится следующим образом. После прекращения подачи хлад­агента в воздухоохладитель из него отсасывают как можно большее количество хладагента. Затем вентиляторы выключают и включают электронагреватели воздухоохладителей и систему обогрева поддо­нов. Опаивание производят до полного снятия снеговой „шубы" и просушки поверхностей воздухоохладителей и систему обогрева под­донов отключают.

Заправка системы хладагента

Перед присоединением баллона к системе его продувают путем кратковременного открытия клапана баллона. При этом баллон находится в вертикальном поло­жении головкой вверх и выходное отверстие клапана должно быть неправлено в противоположную сторону от работающего с ним.

После продувки взвешенные баллоны устанавливают на подставку под углом ~ 45° клапаном вниз. Перед присоединением наполнитель­ной трубки к наполнительному коллектору ее продувают, на короткое время приоткрывая клапан баллона.

Приемку хладагента производят при работающем компрессоре и охлаждаемом конденсаторе. При заполнении системы все запорные клапаны на трубопроводе хладагента и регулирующие клапаны откры­вают.

В процессе зарядки системы контролируют уровень хладагента в ресивере и давление конденсации, которое не должно пре­вышать 1,2 МПа для R717 и R22 и 0,9 МПа для R12. Категорически за­прещается нагрев баллона для повышения давления.

При полном сливе хладагента из баллона образуется иней в ниж­ней части баллона и соединительной трубки в результате кипения в них жидкого хладагента. После слива хладагента из баллона закрыва­ют его запорный клапан, отсасывают хладагент из соединительной трубки, закрывают клапан на наполнительном коллекторе и трубку отсоединяют. На штуцер клапана баллона устанавливают заглушку, на клапан одевают колпачок, затем баллон взвешивают.

При заполнении системы хладоном в работу включается осушитель установки и подключается дополнительный (технологический) фильтр-осуши-тель. Заполнение системы производится до давления в испарительной системе 0,4-0,5 МПа для R717 и R22 и 0,25-0,3 МПа для R12, после чего наполнение системы прекращается и производится проверка ее на плотность.

Дальнейшее наполнение системы осуществляется при обычной работе холодильной установки (с подачей охлаждающей воды на конденсатор, созданием теплового потока в испарительной системе). Запорный клапан на жидкостном трубопроводе от ресивера закрыт.

При заполнении ресивера наполнение системы жидким хладагентом приостанавливается, открывается запорный клапан на жидкостном трубопроводе от ресивера и часть хладогента перепускается в испарительную систему. После закрытия запорного клапана на жидкостном трубопроводе наполнение системы продолжается.

Система холодильной установки заполняется на 90% расчетной массы хладагента. В процессе пробной работы холодильной установки определяются заполнение аппаратов и сосудов хладагентом и при необходимости производят пополнение системы. Полностью заправленную систему проверяют на плотность, затем составляют акт о ее наполнении с указанием общей массы хладагента, заправленного в систему.

Пополнение системы холодильной установки хладагентом в про­цессе эксплуатации производится аналогично наполнению. Массу хладагента, заправ-ленного в систему, фиксируют в вахтенном журна­ле холодильной установки.

Удаление холодильного агента из системы

При переполнении системы хладагентом или в случае необходимости ее освобождения от хладагента его из системы удаляют. Хладагент из системы можно сливать в баллоны, специальные емкости и в систему хладагента холо­дильной установки другого судна. В судовых условиях аммиак из системы холодильной установки сливать в баллоны запрещается.

При сливе хладагента в баллон необходимо убедиться в отсут­ствии в нем хладагента. Открыв запорный вентиль, снижают давление в баллоне до атмосферного.

Баллон устанавливают на весах в вертикальном или наклонном положении клапаном вверх и взвешивают, затем подсоединяют к на­полнительному клапану, предварительно продув соединительную трубку. По вместимости баллона определяют массу хладагента, зали­ваемого в баллон. Рекомендуются следующие нормы наполнения бал­лона на 1 л его вместимости: аммиак-0,5 кг, R22-0,9 кг, R12 -1,1кг.

Заполнение баллонов хладагентом выше указанных норм категори­чески запрещается.

При сливе сначала открывают клапан на баллоне, а затем напол­нительный клапан. В процессе слива периодически включается ком­прессор и из испаритель-ной системы отсасывается хладагент, который собирается в ресивер.

По окончании слива хладагента закрывают наполнительный кла­пан, а затем клапан на баллоне. Осторожно отсоединяют баллон от на­полнительного клапана и соединительной трубки. Все операции по сливу хладагента необходимо выполнять, соблюдая меры безопасно­сти, при себе надо иметь противогаз, резиновые перчатки, фартук.