допомогою карбіду бору або алмазного пилу. Припасувавши секції за робочим профілем, їх складають і припаюють до сталевого корпуса, шліфують за зовнішнім діаметром і запресовують у сталеву обойму.

Якщо твердосплавна вставка складається з декількох секцій, то їх припасування за робочим контуромУНІВЕРСИТЕТвиконують за

Обробка остаточно спечених заготовок здійснюється методами електроіскрової, ультразвукової і алмазної обробки.

9.5 Складання штампів

Складальні роботи при виготовленні штампів займають близько 50% загальної трудомісткості. У процесі складальних робіт виконують такі операції: свердлення, зенкування, розвертування і притирання отворів, нарізування різей,

ДЕРЖАВНИЙ СкладенийСУМСЬКИЙвузол, пуансоноутримувач з пуансонами суміщають з

впресовування колонок, фіксуючих штифтів і втулок,

обпилювання, зачищення і маркування деталей, припасування матриць і пуансонів, монтаж і кріплення усіх деталей, доведення робочих елементів штампа, спаровування верхньої і нижньої частин штампа, налагодження і перевірка складеного штампа.

Складання штампів починають з вузлів. Вузли штампа вмонтовуються у верхній і нижній плитах. Пуансони вирубувальних і пробивних штампів встановлюють у пуансоноутримувачах. Залежно від конструкції вузла пуансони у пуансоноутримувачі закріплюються пресуванням з натягом, розклепуванням, кулькою або швидкотверднучою пластмасою.

матрицею. Якщо складання виконане правильно, пуансони входять у всі вікна матриці. Якщо ж пуансони закріплені з перекосом, то вони не входять у вікна матриці. Складання пуансонів повторюють до їх сполучення з вікнами матриці, оскільки від правильного сполучення пуансона і матриці залежить не тільки якість деталі, що виготовляється, але і стійкість штампа.

Після припасування матриці встановлюють знімачі. Після складання і налагодження пакета штампа, в який входять

матриця, пуансони, пуансоноутримувач, знімач і інші вузли, на матрицю встановлюють напрямні планки.УНІВЕРСИТЕТ Отвори у планках свердлять, користуючись як кондуктором

отворами у матриці. Для цього струбцинами притискають планки до матриці.

Після монтування усіх вузлів і деталей на верхній і нижній плитах штамп складають і передають на випробування.

ДЕРЖАВНИЙ СУМСЬКИЙ

РОЗДІЛ10 ПРОЕКТУВАННЯПРЕС-ФОРМ

центральний виливний канал, по якому розплав УНІВЕРСИТЕТз матеріального циліндра машини надходить у форму, розвідний канал, канал впускання, по якому

10.1 Проектування виливної системи

Прес-форма ливарна застосовується для виготовлення деталей з пластичних мас і легкоплавких сплавів металів. Конструктивно форма складається з двох плит: верхньої і нижньої і розміщеними між ними робочими органами, які здійснюють виробництво деталі і виймають її з формотвірних елементів. Основною частиною робочих органів форми є

виливна система.

Виливна система - це система каналів форми, призначена для передачі

матеріалу з сопла ливарної машини до формувальних гнізд форми. Застиглий у виливних каналах полімер називається виливком.

У загальному вигляді виливна система містить три елементи:

розплав безпосередньо надходить у формуючу порожнину.

Якщо форма одномісна, то виливна система складається з одного

виливного каналу.

Центральний виливний канал - найпростіший елемент форми (рис.10.1). Діаметр виливного каналу d1 рекомендується виконувати на 0,4 - 0,6 мм більшим від діаметра сопла dс. Діаметр на вході у виливну втулку можна

визначити за формулою

де V - об'єм уприскуванняДЕРЖАВНИЙ, см3; πϑτ

ϑ- середня швидкість течії матеріалу у виливній втулці, см/с;

τ- тривалість уприскування, с.

см - 450 см/с.

Середню швидкість рекомендується призначати залежно від об'єму уприскуванняСУМСЬКИЙ3 : з об'ємом до 100см3 - 300 см/с; для відливок з об'ємом до 500

Час уприскування визначається за паспортом ливарної машини і повинно бути пов'язано з масою і товщиною Sв відливання. Для тонкостінних відливок час уприскування менший, для товстостінних - більший.

Канали (живильники) впускні - цe остання ланка у системі виливних каналів, що підводять матеріал до формуючої порожнини форми. Від їх

забезпечити рівномірне заповнення і одночасне досягнення розплавом країв формуючої порожнини;порожнина повинна заповнюватися у напрямку потоку

прямолінійним фронтом, а не вільним струменем;при формуванні довгих плоских суцільних виробів розплав потрібно

підводити не паралельно великій стороні виробу, а перпендикулярно до неї;