Міністерство освіти і науки України

Запорізький національний технічний університет

Кафедра «Автомобілі»

Звіт про проходження навчальної практики

Виконала:

студентка гр. Т-412__________ ____________/_____________

^{(дата) (підпис) (ПІБ)}

Прийняв:

Керівник__________ ____________/_____________

^{(дата) (підпис) (ПІБ)}

Запоріжжя, 2013

Зміст

Стор.

Вступ…………………………………………………………..
1 Матеріал, що отримав студент під час екскурсії (згідно з розділом 3.3 робочої програми)………………….
1.1 Підприємство ООО «Зевс»…………………………………
1.2 Підприємство «АвтоЗАЗ»……………………………..
1.3 Підприємство «Імпульс-4»……………………………..
1.4 Підприємство «Мотор Січ»……………………………...
2 Матеріал щодо виконання індивідуального завдання……
2.1 Загальні дані……………………………………………..
2.2 Особливості конструкції (згідно з розділом 3.2 робочої програми)……………………………………...
Висновки………………………………………………………
Перелік посилань……………………………………………..
Додатки………………………………………………………..

Вступ

Сучасне двигунобудування суттєво стимулюється стрімким розвитком автомобільного транспорту. Це вимагає постійного вирішення основних таких завдань: підвищення ефективності, паливної економічності, екологічності та надійності. Основні показники ефективності двигунів значною мірою залежать як від рівня його надійності в цілому, так і окремих складових, а також методів наукового нормування, моделювання та ідентифікації моделі, ефективності використання пального, режимів роботи та ін.

Скорочення строків розробки нових двигунів внутрішнього згорання (ДВЗ) з високими економічними, екологічними та параметрами міцності сьогодні є запорукою успіху підприємств галузі. Найрозповсюдженим шляхом збільшення потужності сучасних ДВЗ, при незмінних геометричних розмірах є застосування турбонадуву та охолодження впускного повітря. В цій ситуації додеталей ДВЗ висуваються підвищені вимоги щодо міцності й функціональної надійності. Форсування ДВЗ за швидкісними й навантажувальними режимами неминуче веде до росту динамічних навантажень на деталі. Зниження матеріалоємності й габаритів ДВЗ в загальній картині динамічних процесів підсилює вплив коливань. Вони стають важливим фактором при доведенні двигуна, а також обмежують надійну роботу ДВЗ в цілому. Однією з проблем при створенні ДВЗ є наявність зручних у практичних задачах математичних методів дослідження коливальних процесів. Вони повинні відрізнятися точністю результатів, простотою реалізації алгоритму на електронно-обчислювальних машинах.

ООО «Зевс»

ООО "Зевс", созданное в 1998 году, на сегодняшний день занимает лидирующие позиции в сфере поставок, ремонта, гарантийного и послегарантийного обслуживания грузоподъемной техники различных производителей - автопогрузчиков, электропогрузчиков, гидравлических тележек, штабелеров, вспомогательного оборудования, запасных частей, тяговых аккумуляторных батарей для погрузчиков всех типов. На протяжении всей своей деятельности фирма отличается динамичностью развития, постоянным стремлением к расширению ассортимента предлагаемой продукции, повышению качества предоставляемых услуг. На сегодняшний день предприятие пользуется заслуженным авторитетом как среди отечественных, так и среди иностранных партнеров.

Компания ООО «Зевс» предлагает к продаже более 150 единиц погрузчиков б/у. Широкий выбор погрузчиков б/у с различными типами двигателей (газовые, дизельные, электрические), а также с различной грузоподъемностью и высотой подъема позволит Клиенту выбрать погрузчик, отвечающий всем требованиям.

ООО "Зевс" предлагает со складов и под заказ все необходимые для грузоподъемной техники запчасти. Погрузчик, штабелер, ричтрак и другая грузоподъемная техника производителей CAT, "Балканкар", DOOSAN (DAEWOO), STILL, HYSTER, TOYOTA, LINDE, KOMATSU, NISSAN, TCM будет своевременно обеспечена широким спектром запасных частей со складов головного предприятия и филиалов, где постоянно в наличии находится более 5000 наименований.

 

Любые запчасти погрузчик получит в самые сжатые сроки, что исключает риск длительных простоев.

АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ ТАВ

ГРУЗОПОДЪЕМНАЯ ТЕХНИКА CAT LIFT TRUCKS

ВАТ «АвтоЗаз»

«ЗАЗ» — единственное в Украине предприятие, которое обладает полным циклом производства легковых автомобилей, который включает штамповку, сварку, окраску, оборудование кузова и сборку автомобиля. На заводе создано и постоянно совершенствуется качественно новое современное высокотехнологичное производство, которое соответствует требованиям международного стандарта ISO 9001 версии 2008 года, и осуществляет значительный вклад в развитие государственной экономики.

Динамика развития ЗАЗа, приоритетами которой являются постоянное стремление совершенствовать собственную продукцию, работа над претворением новых идей в жизнь и расширение модельного ряда автомобилей, говорит о прогрессе создания отечественного автомобиля.

Запорожский автозавод вошел в историю Украины как первенец отечественного комбайностроения, затем стал первым в стране предприятием, освоившим производство автомобилей малого класса. Завод рос, строился, поднимался из руин, реконструировался, перепрофилировался, переобучался, но продолжал идти вперед, следуя основному курсу, направленному на создание качественного отечественного автомобиля.

ПРЕССОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО В результате технического перевооружения АО «ЗАЗ» имеет возможность изготавливать все без исключения детали кузова Ланос и готово к постановке в прессовое производство штампов любой модели автомобиля А, В, С, Е-класса. В производстве находятся все детали кузовов «Ланос» (седан, хетчбек, фургон), «Славута», «Таврия-Пикап».  Прессовое производство состоит из трех цехов - крупной, средней и мелкой штамповки. В процессе изготовления деталей автомобилей задействовано оборудование автоматические линии раскроя «AIDA» , многопозиционные пресс-автоматы «FAGOR», «Hitachi Zosen», «Erfurt», «Ravne», для загрузки, передачи и отгрузки деталей применяются автоматические линии.  Оборудование не имеет аналогов на территории СНГ и в целом дает предприятию возможность выполнять заказы на внутренний рынок и на экспорт, значительно расширяя возможности установления кооперационных связей с мировыми производителями автомобилей, а также сбыта продукции.

Объем перерабатываемого листового проката составляет 90 000 тонн в год.

СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Автоматизация производства, практически полностью исключившая людской ресурс, особенно на этапе сварки кузова, улучшила скорость и качество производимых операций. Сварка кузовов ведется на линиях, которые оснащены уникальным, не имеющим аналогов в Украине, оборудованием. Операции производятся робототехнологическими комплексами. Максимальная механизация и автоматизация сварочного производства позволяет при небольших трудозатратах не только обеспечивать качество согласно самым жестким требованиям, но и контролировать его современными средствами диагностики. В состав сварочного производства входят гибкие автоматические линии «FANUC», «СОМАU", «КUKA» , системы управления «Texas-500», «Alen-Bredley», «Simatik-110» .

Уровень качества сваренных кузовов определяется в лаборатории геометрии кузова с применением современного оборудования, отвечающего мировым стандартам. Координатно-измерительная машина PRO Compact, установленная в лаборатории, - многопрофильная, выполняет измерительные функции, сканирует поверхности, и с помощью программного обеспечения преобразовывает их в поверхности трехмерного изображения. Качество сварных соединений контролируется разрушающим и неразрушающим методом. качество лицевой поверхности и соответствие зазоров навесных узлов контролируется на 100% изготавливаемых кузовов.

Производительность составляет 22 узла в час.

ОКРАСОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО Процесс окраски имеет две составляющие: окраска кузова и окраска пластмассовых деталей. До подачи деталей в камеры окраски производится обезжиривание, промывка, обдув и сушка в агрегате подготовки поверхности. После газопламенной обработки и обдува ионизированным воздухом детали поступают в камеры грунтования и окраски. Все процессы производятся с использованием роботов.

Подготовка поверхности кузова на стадии обезжиривания и фосфатирования выполняется методом погружения в катафорезную ванну и разбрызгивания с применением состава фосфатирования и катодного электрофореза. Использование окрасочных материалов производства фирм BASF и KCC и современная технология окраски предоставляют гарантию против сквозной коррозии кузова на 10 лет. За этапом нанесения герметиков следует трицикл окраски. Головка распылителя каждого робота «SAMES» вращается со скоростью 30 тысяч оборотов в минуту, окраска одного кузова занимает 1 минуту 25 секунд. На линиях предусмотрена возможность использования эмалей типа «пастель» и «металлик». В цехе окраски установлены девять современных роботов, пять из них предназначены для нанесения краски, четыре - лака. Возможности цеха окраски - конвейер со скоростью 3,75 м/мин, где кузова окрашиваются в 12 цветов: 8 - металлик, 4- пастель. Новое роботизированное оборудование легко поддается перепрограммированию, выполняя окраску быстро и качественно. В производстве действуют две автоматические линии общей длиной грузового конвейера 4 100 м.

Окрасочные конвейеры обеспечивают мощность 32 кузова в час.

МОТОРНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Мелитопольский моторный завод является хозрасчетным предприятием ПАО «ЗАЗ» и ведет свою историю с 1908 г., когда И. Заферман основал завод по производству нефтяных двигателей. История предприятия неразрывно связана со специализацией на выпуске силовых агрегатов и постоянным развитием. Именно в Мелитополе были произведены первые двигатели к легендарному автомобилю "Запорожец". Автомобили Запорожского автозавода «Сенс», «Ланос», «Форца» также оснащаются мелитопольскими двигателями. Мелитопольский моторный стал первым заводом в Украине, который разработал конструкцию двигателя с системой развернутого впрыска топлива и электронной системой управления двигателем (МеМЗ-307 мощностью 70 л.с.). В 2004 году заводу вручен Сертификат соответствия системы менеджмента качества Международному стандарту ISO 9001:2008, выданный транснациональным Международным техническим обществом БЮРО ВЕРИТАС. Несмотря на то, что основным заказчиком Мелитопольского завода остается Запорожский автозавод, часть продукции (запасные части) отправляются и на экспорт. Сегодня на предприятии работают более трех тысяч человек. Его работу обеспечивают 256 поставщиков (в Украине - 203, в России - 45, дальнее зарубежье - 8). Кроме производства двигателей МеМЗ выпускает новые виды продукции: полуприцеп-автовоз, эвакуатор, грузовая платформа, автофургон на базе ТАТА. Мелитопольский моторный завод производит силовые агрегаты, отвечающие стандарту Евро - 2: двигатели объемом до 1,4 л и трансмиссии.

СБОРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

В производстве используется принцип поточных линий с использованием системы подвесных и напольных тротуарных конвейеров. Сборка автомобилей «Ланос», «Форца», «Вида» производится одновременно темпом 32 автомобиля в час. Каждые две минуты в течение 8 часов здесь сходит с конвейера готовый автомобиль, то есть 240 авто за смену.

Новая конвейерная линия и оборудование, применяемое для сборки, являются универсальными, что позволяет легко адаптировать цех под сборку новых моделей автомобилей.

Запорожский автозавод производит методом полномасштабного производства 5 моделей легковых автомобилей под брендом ЗАЗ. Часть комплектующих - силовые агрегаты, арматура, сиденья, пластмассовые изделия - производятся на предприятии. Остальное обеспечивают предприятия-поставщики, более 80% которых локализовано в Украине

Сдача

«Когда автомобиль готов к испытаниям.»

И по внешнему виду, и по техническому оснащению цех сдачи сегодня отвечает высочайшим европейским стандартам. Современное прогрессивное оборудование, системный подход к испытательным проверкам готовых авто, а также отличные условия труда для рабочих, - все это обеспечивает высокий уровень работы цеха сдачи.

В цехе сдачи каждый автомобиль проходит окончательную проверку перед отгрузкой в дилерскую сеть. Новая камера герметичности, в которой автомобиль проверяется на водонепроницаемость, позволяет контролировать качество авто.

ИСПЫТАНИЯ

Параметры автомобиля проверяются на установленных в сборочном цехе стендах обкатки, испытаний тормозов, регулировки углов установки управляемых колес и регулировки света фар. После стендовых испытаний автомобиль отправляется на дорожные испытания. Трек состоит из разных типов покрытий - "Лежачий полицейский", пластин для проверки ассиметричных нагрузок, канатов для проверки симметричных нагрузок, различных видов дорожного покрытия. Эксперты-испытатели проверяют автомобиль на соответствие требованиям по шуму, вибрации и жесткости, проводят дополнительный визуальный осмотр всех узлов и агрегатов тестируемой машины на эстакаде для подъема/спуска. Каждый автомобиль проходит окончательную обработку, которая включает следующие этапы: - мойка после дорожной обкатки; - инспекционный контроль на герметичность; - устранение дефектов, выявленных после дорожной обкатки; - контроль лицевых поверхностей; -установка дополнительных опций.