kti70

Сила Р1 направлена по линии, соединяющей точку удара с центром нижнего питающего цилиндра. Под действием этой силы бородка волокна будет испытывать мгновенное сжатие и уплотнение

Сила Р2, действуя на связи между волокнами, стремится отделить клочки волокна от бородки и разрушить эти связи. Масса клочков волокна, отрываемых при каждом ударе била, г:

где Vnц — скорость питающего цилиндра, м/мин; Тсл — толщина

слоя волокна, текс; а — число бил трепала; nтр — частота вращения трепала, мин-1 .

Согласно этой формуле, с увеличением частоты вращения трепала, уменьшением скорости питающих цилиндров и толщины слоя хлопка, масса отрываемого при каждом ударе била клочка уменьшается.

11

5. Показатели работы разрыхлительных и трепальных машин

Для оценки работы машин разрыхлительно-трепального агрегата используются следующие показатели:

1)выход и качественный состав отходов;

2)эффект очистки;

3)степень разрыхления.

Выход отходов определяют за 1 час работы машин (или за время наработки 10 холстов).

Выход отходов, %:

где y — масса выделенных отходов; х — масса наработанных холстов.

Выход отходов для поточной линии:

где х′ — масса наработанной чесальной ленты; y — масса отходов

из-под машин разрыхлительно-трепального агрегата; у′ — масса отходов из-под чесальных машин, входящих в поточную линию.

Для определения качественного состава отходов их пропускают через хлопковый анализатор, который разделяет отходы на сорные примеси и вытрепку.

Содержание волокна в отходах, %:

где Q — масса вытрепки, г; F1 — среднее содержание волокна в

двух вытрепках, %; G — масса отходов, г. Содержание сорных примесей, %:

где S1 — cреднее содержание сорных примесей в двух навесках вытрепки, %.

12

Эффективность очистки волокна каждой машиной агрегата:

где Sy — содержание сорных примесей в отходах на 1 т перерабо-

танного волокна, кг; Sв— содержание сорных примесей в волокне на 1 т переработанного волокна, кг.

Эффективность очистки несколькими машинами агрегата:

где Sy1, Sy2, ... , Syn — содержание сорных примесей в отходах с каждой машины агрегата.

Эффективность очистки современного разрыхлительно-трепального агрегата составляет 65 — 70 %.

Степень разрыхления можно определить несколькими методами. Чаще всего определяют среднюю массу клочка. Для этого отбирают волокно во взвешенном состоянии на картонку (например, из воздуховода), из него пинцетом отбирают 200 клочков, которые взвешивают, и определяют среднюю массу клочка. Средняя масса клочка после трепальной машины должна составлять 0,006 – 0,012 г.

6. Задания для самостоятельной работы

1.Изобразите технологическую цепочку машин с указанием их марок

всовременном разрыхлительно - трепальном агрегате, укажите основные рабочие органы машин, назовите способы разрыхления, смешивания и очистки волокна.

2.Укажите, на какие показатели работы разрыхлительно-трепального агрегата влияет степень трепания, и укажите, каким образом можно степень трепания увеличить.

3.Проанализируйте влияние угла наклона игл решетки на эффективность разрыхления волокна. Ответ мотивируйте.

4.Проанализируйте влияние воздушных потоков, возникающих от вращения барабанов разрыхлительного оборудования, на выделение отходов в угарные камеры.

5.Назовите параметры колосниковой решетки и проанализируйте, как их регулировать с изменением засоренности перерабатываемого волокна.

13

6.Изучите процесс разрыхления ударным воздействием на зажатое волокно горизонтальными разрыхлителями на устаревших и последней модели. В чем преимущества горизонтального разрыхлителя последнего выпуска?

7.Укажите, почему с разрыхлительного агрегата хлопок распределяется на две трепальные машины и проанализируйте технологический процесс распределения хлопка.

8.Укажите, где на разрыхлительных и трепальных машинах имеются сетчатые барабаны, опишите их назначение и технологию процесса обработки волокна.

9.Степень разрыхления волокна можно определить тремя способами. Изучите и охарактеризуйте их.

10.Трепальные машины бывают холстовые и безхолстовые. Какими показателями характеризуется качество холста?

7. Список использованной литературы

1.Борзунов И. Г. и др. Прядение хлопка и химических волокон. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982. — 376с.

2.Севостьянов А. Г. Механическая технология текстильных материалов. — М.: Легпромбытиздат, 1989. — 512с.

3.Бадалов К. И. и др. Прядение хлопка и других текстильных волокон. — М.: Легпромбытиздат, 1988. — 464с.

4.Широков В. П. и др. Справочник по хлопкопрядению. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1985. — 472с.

14

Составитель Светлана Николаевна Ерофеева

Технология процессов разрыхления и трепания хлопка

Волгоградский государственный технический университет. 400066 Волгоград, просп. Ленина, 28.

РПК «Политехник»

Волгоградского государственного технического университета. 400066 Волгоград, ул. Советская, 35.

15

Рецензия

на методические указания

“Технология процессов разрыхления и трепания хлопка”

ст. преподавателя Ерофеевой С.Н.

Методические указания по указанной теме соответствуют рабочей программе направления 5512 “Технология изделий текстильной и легкой промышленности” по предмету “Механическая технология текстильных материалов” (прядильное производство).

Изложенный материал соответствует современному уровню развития науки, техники и технологии прядения.

Научно-техническая терминология применяется грамотно, с использованием необходимых схем и расчетов. Изложение учебного материала произведено на высоком техническом уровне, соответствующем уровню образования в вузе. В то же время учебный материал в методических указаниях изложен доступно пониманию студентов и позволит получить глубокие и прочные знания в области техники и технологии процессов разрыхления и трепания хлопка.

Оформление методических указаний соответствует образовательному стандарту.

Используется и рекомендуется новая техническая литература последних выпусков, соответствующая учебному плану направления 5512.

Рекомендации: представляется необходимым определить время, необходимое студентам на проработку данной темы и указать форму контроля.

Рецензент: ст. преподаватель Г.С. Шипилова

16