6. Описание технологического процесса.

6.1.Получение ампул.

Существует несколько способов получения ампул:

1.Ручное формование ампул. Для этого вручную из дрота получают капилляр, на конце которого остается кусочек трубки в виде утолщения. Эту расширенную часть разогревают на огне до полного размягчения стекла. Затем эту массу кладут в специальную форму и, одновременно стеклодув вдувает воздух через капилляр. Стеклянная масса раздувается, заполняя всю форму, и застывает, образуя требуемую ампулу. Изготовление ампул этим способом дорогое и требует высокой квалификации.

2.Получение ампул на полуавтомате типа «Амбег» из стеклянных трубок.

Производствa ампул осуществляется из стеклянных трубок (дрот медицинский). Качество дрота жестко регламентируется по следующим показателям:

конусность, рeзистентность, прямолинейность, овальность, изогнутость, отмываемость загрязнений, должны отсутствовать механические включения, пузырьки и другие дефекты стекла, дрот должен иметь одинаковый наружный и внутренний диаметр. По длине на срезе должен представлять собой правильный круг.

6.1.1.Изготовление дрота.

Дрот производится из жидкой стеклянной массы на специальных машинах АТГ 8-50 (рис.1) путем вытягивания в горизонтальном положении. Длина трубок должна составлять 1500±50 мм, их отрезка производится механико-термическим способом.

6.1.2.Калибровка дрота. Трубки выпускают разного наружного диаметра от 8,00 до 27,00(калибруют через 0,25мм). Калибровка проводится вручную или при помощи специальных приспособлений по наружному диаметру – машина Н.А.Филипина (рис.2). На станине смонтирована вертикальная рама с держателями для трубок, совершающая вертикальное движение по траектории цифры 8 от двух спаренных и разнесенных кривошипно-шатунных механизмов. На вертикальной раме-основании помещаются калибры и накопители трубок. С помощью транспортера подачи трубок из загрузочного лотка стеклянные трубки достигают упора и держателями трубок последовательно переносятся на калибры. Размер калибров увеличивается снизу вверх. При совпадении диаметра трубки с размером калибра, трубка проходит через калибры и попадает в накопители. Трубки сортируются по максимальному диаметру с интервалом 0,25-0,3 мм при измерении в двух точках на расстоянии 700 мм. Производительность 130 кг трубок в час.

Также используется машина для сортировки трубок по наружному диаметру с комбинированной системой транспортировки.

6.1.3.Мойка и сушка дрота.

Откалиброванный дрот подвергают мойке. К основным загрязнениям относится стеклянная пыль. Она образуется при резке трубок термическим ударом на стадии их изготовления и во время транспортировки.

Для вертикальной мойки стеклодрота используется установка камерного типа модели 129 Мариупольского завода технологического оборудования (рис.3). Стеклянные трубки на тележке в вертикальном положении завозят в камеру и закрывают герметично дверью. Включают систему автоматического управления. Камера заполняется водой с моющим средством, нагревают до кипения. После кипячения вода из камеры сливается. Трубки душируются обессоленной водой и сушатся горячим профильтрованным воздухом. Производительность 100кг трубок в час. Расход воды 40 м³̸ ч.

Возможна мойки стеклодрота в горизонтальном положении; используют поточную линию, которая обеспечивает автоматическую многостадийную мойку.

Более эффективным и перспективным является мойка с помощью ультразвука, который позволяет значительно повысить качество мойки и увеличить производительность. Для этого пользуются ванной для мойки стеклодрота ультразвуком. В основании укреплена горизонтальная ванна. В днище ванны на резиновых прокладках вмонтированы четыре магнитострикционных преобразователя ПМП 2,5. К ним подводится переменный ток высокой частоты от генератора. В ванне смонтирована кинематическая система для обеспечения движения трубок по внутренней поверхности ванны, заполненной водой. Кинематическая система работает следующим образом. Стеклянные трубки, помещенные в питатель по одной при помощи звездочек, шестерней, роликов, ведущего вала и ведомых валов, цепного транспортера перемещаются в зону действия излучателей ультразвука. Зазор между трубками и излучателями регулируется направляющими. После ультразвуковой мойки трубки поднимаются по ванне вверх, попадают под действие душирующего устройства, которое промывает трубки горячей профильтрованной водой с температурой 60-70°C. Вымытые трубки собираются. Производительность 100-110 кг дрота в час. Вымытые стеклянные трубки сушатся в вертикальном положении в сушильном шкафу.

Качество мойки проверяется визуально путем осмотра внутренней поверхности при освещении пучка трубок с противоположной стороны. При этом поверхность должна быть ровная без заметных механических включений.