6. Расчет режимов обработки и норм времени
6.1. Токарная с чпу
Исходные данные:
1. Деталь
Наименование детали – диск Iподпорной ступени (рис.6).
Материал – титановый сплав ВТ3-1, В=950-1200 МПа.
Точность обработки поверхностей: 1 – 10 квалитет, 2 – 8 квалитет.
Шероховатость поверхностей: 1, 2 – Ra 2,5 мкм.
2. Заготовка
Метод получения заготовки – поковка I группы.
Масса – 33,5 кг.
Состояние поверхностей – деталь предварительно обработана.
Припуск на обработку поверхностей: 1 – 4 мм, 2 – 2,5 мм.
3. Станок: Модель станкаSKJQ-16.
Паспортные данные станка:
Частота вращения шпинделя n, об/мин: 10; 18; 25; 35,5; 50; 71; 100; 140; 180; 200; 250; 280; 355; 500; 560; 630; 710; 800; 1000; 1400; 2000.
Диапазон подач Sм, мм/мин:
по оси координат x – 0,05…2800;
по оси координат z – 0,1…5600.
Регулирование подачи бесступенчатое.
Наибольшая сила, допускаемая:
механизмом продольной подачи – 8000 Н;
механизмом поперечной подачи – 3600 Н.
Мощность привода главного движения – 63 кВт.
Диапазон регулирования частоты вращения электродвигателя постоянной мощностью (об/мин) – 1500…4500.
4. Выбор стадий обработки
По [16, ч. 2 с. 36] определяем необходимые стадии обработки. Для получения размера детали D = 441+0,155, соответствующего 10 квалитету, из заготовки, обработанной до 13 квалитета необходимо ввести обработку в две стадии: получистовая – получение 11 квалитета, чистовая – 10 квалитета.
Для получения размера детали 17,3+0,05, соответствующего 8 квалитету, из заготовки обработанной до 12 квалитета необходимо ввести обработку в две стадии: получистовая – получение 10 квалитета, чистовая – 8 квалитета.
5. Выбор глубины резания
По [16, ч. 2 с. 37] определяем минимально необходимую глубину резания для чистовой стадии обработки.
Для поверхности 1 – t = 1 мм. Для поверхности 2 – t = 0,8 мм.
Глубину резания для получистовой стадии обработки определяем, исходя из общего припуска на обработку и глубины резания на чистовой стадии обработки.
Для поверхности 1 – t = 3 мм.
Для поверхности 2 – t = 1,7 мм.
6. Выбор инструмента
Выбираем резцы с сечением державки 2525 мм. Толщина пластины – 6,4 мм.
По [16, ч. 2 с. 302] принимаем ромбическую форму пластины из твердого сплава ВК8 для получистовой и ВК3М для чистовой стадий обработки.
6. Выбор подачи
По [16, ч. 2 с. 37] выбираем значения подач на получистовой стадии обработки.
Для поверхности 1 –
Для поверхности 2 –
Поправочные коэффициенты на подачу в зависимости от:
инструментального материала ;
способа крепления пластины .
По [16, ч. 2 с. 42] определяем поправочные коэффициенты на подачу получистовой стадии обработки в зависимости от:
сечения державки резца ;
прочности режущей части ;
механических свойств обрабатываемого материала ;
схемы установки заготовки ;
состояния поверхностей заготовки ;
геометрических параметров резца ;
жесткости станка .
Подачу на получистовой стадии обработки определяем:
Для поверхности 1
Для поверхности 2
По [16, ч. 2 с. 46] выбираем значения подач на чистовой стадии обработки.
Для поверхности 1 –
Для поверхности 2 –
По [16, ч. 2 с. 48] определяем поправочные коэффициенты на подачу чистовой стадии обработки в зависимости от:
механических свойств обрабатываемого материала ;
схемы установки заготовки ;
радиуса вершины резца ;
квалитета точности обрабатываемой детали .
Подачу на чистовой стадии обработки определяем:
Для поверхности 1
Для поверхности 2
8. Выбор скорости резания
По [4 с. 12] выбираем скорость резания на получистовой стадии обработки.
Для поверхности 1 –
Для поверхности 2 –
Поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от:
инструментального материала .
По [16, ч. 2 с. 82] определяем поправочные коэффициенты на скорость резания получистовой стадии обработки в зависимости от:
группы обрабатываемости материала ;
вида обработки ;
жесткости станка ;
механических свойств обрабатываемого материала ;
геометрических параметров резца ;
периода стойкости (Т = 30 мин) режущей части ;
наличия охлаждения .
Скорость резания на получистовой стадии обработки определяем:
Для поверхности 1
Для поверхности 2
По [16, ч. 2 с. 73] выбираем скорость резания на чистовой стадии обработки.
Для поверхности 1 –
Для поверхности 2 –
Для поверхности 1
Для поверхности 2
Определяем частоту вращения шпинделя:
По паспорту станка принимаем ближайшее значение .
С учетом этого фактическая скорость резания:
9. Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения
Поправочный коэффициент на мощность резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала .
Расчет мощности необходимой для резания:
10. Определение минутной подачи
На получистовой стадии обработки
Для поверхности 1
Для поверхности 2
На чистовой стадии обработки для поверхностей 1 и 2
11. Определение нормы штучного времени
[16, ч. 2 с. 163]
где – время цикла автоматической работы станка по программе;
– вспомогательное время;
– время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности (в процентах от оперативного времени); принимаем по [16, ч. 1 с. 82]
где – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и открепление детали; по [16, ч. 1 с. 78]
– вспомогательное время, связанное с операцией; по [16, ч. 1 с. 79]
– вспомогательное время на контрольные измерения; по [16, ч. 1 с. 80]