11.Смазка, герметизация, вентиляция
Для редуктора применяем непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом.
Сорт масла выбираю по табл. 10.29 /2/ с. 255 – Индустриальное И-Г-А-46.
Уровень масла контролируем с помощью маслоуказателя, т. к. у него простая конструкция и он достаточно надежен.
При работе масло загрязняется продуктами износа деталей передач, и его сливают и меняют. Для этой цели в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой.
При длительной работе в связи с нагревом масла и воздуха повышается давление внутри корпуса, это приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Для избежания этого существует отдушина в верхней части корпуса редуктора, закрываемая пробкой.
Смазывание подшипников происходит из картера в результате разбрызгивания масла колесами, образованием масляного тумана и растекания масла по валам.
В качестве уплотнения у входного вала применяю манжет из табл. 30 /3/, а у выходного вала крышку с жировыми канавками.
12.Выбор муфты
Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую. Материал полумуфт – сталь Ст3 (ГОСТ 380-88).
Расчетный момент муфты:
Н∙м,
где Кр- коэффициент режима нагрузки (табл. 10.26 /2/),Тт– вращающий момент на тихоходном валу (см. п.1.3)
Принимаем муфту 710–45–2.1 ГОСТ 21424-93
13.Конструирование корпусных деталей
И КРЫШЕК
13.1.В качестве материала корпуса и крышки корпуса выбираем серый чугун СЧ 15
13.2.Определяем толщину стенок корпуса, отвечающих требованиям технологии литья, необходимой прочности и жесткости корпуса δ
мм,
принимаем δ=10 мм; значениеТтсм. п.1.3
13.3.Определяем внутренний rи внешнийRрадиусы сопряжений плоскостей стенок корпуса
мм,
принимаем r=6мм
мм,
принимаем R=15 мм
13.4.Определяем толщину δр и высотуhр внутренних ребер жесткости
мм,
принимаем δр=8мм
мм,
принимаем hр=40 мм
13.5.Определяем толщину платиков обрабатываемых поверхностей h
мм,
принимаем h=4 мм
13.6.Определяем диаметры приливов для подшипниковых гнезд D
мм
мм,
мм
где D– диаметры наружных колец подшипников соответствующих валов (см. табл. 6)
13.7.Определение размеров конструктивных элементов крепления крышки редуктора к корпусу
1.Определяем диаметры винтов крепления крышки d
мм,
принимаем d=12 мм
2.Определяем ширину фланцев К
мм,
принимаем К=36 мм
3.Определяем расстояние от внешнего края фланца до оси винта С
мм,
принимаем С=14 мм
4.Определяем диаметр штифтов dшт
мм,
принимаем dшт=10 мм
13.8.Определяем диаметры винтов крепления болтов крепления редуктора к плите dк
мм,
принимаем dк=16 мм
13.9.Определяем толщину проушин S
мм
Размеры корпусных деталей Таблица 7
|
Параметр |
Значение,мм |
|
Толщина стенок корпуса δ |
10 |
|
Внутренний радиус сопряжения плоскостей стенок корпуса r |
6 |
|
Внешний радиус сопряжения плоскостей стенок корпуса R |
15 |
|
Толщину внутренних ребер жесткости δр |
8 |
|
Высота внутренних ребер жесткости hр |
50 |
|
Высота платиков обрабатываемых поверхностей h |
4 |
|
Диаметр прилива для подшипникового гнезда подшипника быстроходного вала Dпб |
100 |
|
Диаметры приливов для подшипниковых гнезд подшипников промежуточного вала Dпп |
100 |
|
Диаметр прилива для подшипникового гнезда подшипника тихоходного вала Dпт |
135 |
|
Диаметры винтов крепления крышки d |
12 |
|
Ширина фланцев К |
36 |
|
Расстояние от внешнего края фланца до оси винта С |
14 |
|
Диаметр штифтов dшт |
10 |
|
Диаметры винтов крепления болтов крепления редуктора к плите dк |
16 |
|
Толщина проушин S |
20 |
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ
1. Дунаев П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для техн. спец. вузов. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Высш. шк., 1998.
2. Шейнблит А. Е. Курсовое проектирование деталей машин: Учеб. пособие. Издание-е 2-е, перераб. и дополн. – Калининград: Янтар. сказ, 1999.
3. Киркач Н. Ф., Баласанян Р. А. Расчет и проектирование деталей машин: Учеб. пособие для техн. вузов: Ч. 2. – 2-е изд., перераб. и доп. – Х.: Выща шк. Изд-во при ХГУ, 1988.
4. Детали машин: Атлас конструкций/ Под ред. д-ра техн. наук проф. Решетова Д. Н. – М.: Машиностроение, 1979