6.1. Правка металла

Правку листов малых и средних толщин производят в холодном со­стоянии, а толщиной более 40 мм в горячем состоянии. Для правки листо­вого материала применяют листоправильные станки (вальцы). Лист пере­мещается за счет сил трения, возникающих между поверхностью ролика и металлом (рис.2).

Рис. 2 Схема правки листового проката

При движении лист несколько раз подвергается знакопеременному изгибу. Величина прогиба регулируется за счет перемещения верхнего ря­да роликов. Входные и выходные ролики имеют дополнительную регули­ровку. Число роликов от 5 до 11. Чем тоньше лист, тем больше роликов, чтобы шаг между ними был минимальным. Рекомендуемые величины шага между роликами приведены в таблице 1.

Таблица 1. Рекомендуемые величины шага между роликами

Толщина листа	4-20	6-30	12-40
Шаг, мм	220	300	400

Диаметр ролика D = (0,9.. .0,95)*S,

где S - шаг, мм.

Скорость правки V =0,06.. .0,3 м/с.

Усилие правки , Н

где F - усилие правки, Н;

в - ширина листа, мм;

- толщина листа, мм;

G_ИЗГ- временное сопротивление изгибу, Н/мм²;

S - шаг, мм.

Сортовой материал правят на сортовых вальцах, работающих по принципу листоправильных машин. Они имеют 5-9 консольных роликов, конфигурация которых такого же профиля, как и сортовой прокат, т.е. уго­лок, швеллер и т.д.

Сортовой материал можно править на гибочных прессах (рис.3). Опоры А и Б делают подвижными. На прессах можно править прокат с наибольшим размером по сечению до 450 мм и длиной до 10000 мм.

Рис. 3. Схема правки сортового проката

Правку труб осуществляют на специальных правильных станках (рис.4, рис.5).

Рисунок 4 – Схема правки труб

Рисунок 5 – Схема правки круглого проката

Правильное устройство представляет собой вращающийся корпус, в котором на вилкообразных кронштейнах закреплены параболические ро­лики (7-9 пар). Первая и последняя пара роликов служит для подачи мате­риала. Эти ролики вращаются навстречу друг другу. Процесс правки труб и прутков аналогичен правке листов на листоправильных машинах.

6.2. Разметка материала

Разметка — это операция, состоящая в переносе на поверхность за­готовки с чертежа размерных точек или линий с учетом припусков на дальнейшую обработку.

Различают три вида припусков:

• припуски на обработку, учитывающие глубину резания и шероховатость поверхности;

• припуски на деформацию, учитывающие изменение формы заготовки при обработке давлением;

• конструктивные припуски необходимы для сварки, пайки, склеивания.

Разметку чаще всего производят на специальных разметочных пли­тах. При разметке применяют различные измерительные и специальные разметочные инструменты: измерительные линейки, рулетки, кронцирку­ли, толщиномеры, нутромеры, чертилки, рейсмуса, циркули, штангенцир­кули, угольники, отвесы, транспортиры, универсальные угломеры, керне­ры и др.

При серийном производстве вместо разметки применяют копирова­ние, т.е. по шаблону размечают необходимое количество заготовок.