6.5. Обкатка

Обкатка - это процесс получения из плоской заготовки изделий, имеющих форму тел вращения с помощью давильщиков, перемещающих­ся вдоль образующей детали. Детали, получаемые обкаткой, показаны на (рис.9).

Рисунок 9 - Детали получаемые обкаткой

Рисунок 10 - Форма давильников

Величиной допустимых деформаций при отгибе и развальцовке яв­ляется отношение наибольшего диаметра готовой детали к внутреннему диаметру трубы. Эта величина не более 1,25.. 1,3.

Инструмент: гибочные ролики и давильники (рис. 10).

Оборудование: гибочные и давильные станки.

Перед обкаткой заготовки подвергают отжигу.

6.6. Гибка

Гибка - это процесс изменения формы заготовки под действием^ усилий, приложенных в одной или нескольких плоскостях, расположенных под заданным углом друг к другу. Зона деформации в процессе гибки ог­раничивается участком, близлежащим к контактным поверхностям.

В процессе гибки внешние слои испытывают растяжение, а внут­ренние - сжатие. На нейтральной линии материал не испытывает напря­жений, т.е. 0 = 0 (рис. 11).

Рисунок 11 - Схема напряжений при гибке

Гибку выполняют в холодном и горячем состоянии. Минимальный радиус гибки зависит от толщины листа и определя­ется из условий, при которых наибольшая деформация растянутого волок­на не должна вызывать напряжения больше, чем предел прочности мате­риала: .

Различают два вида гибки:

- свободную (рис. 12), когда после снятия нагрузки наблюдается изменение угла гибки на величину угла пружинения а_п вслед­ствие упругих деформаций материала;

калибровкой (рис. 13), когда пружинения не происходит, так как отогнутые кромки удерживаются матрицей. Оборудование: специальные роликовые машины.

Рисунок 12 - Схема свободной гибки

Рисунок 13 - Схема гибки с калибровкой

В аппаратостроении производят наиболее часто гибку труб с мини­мальным размером: R_mjn не менее 20, где- толщина стенки трубы.

Для уменьшения радиуса гибку труб производят в нагретом состоя­нии.

Размер заготовки: 1 = 0,0175 (R₂ + 0,5)*а,

где - угол гибки, в градусах.

6.7. Вытяжка

Вытяжка - это процесс получения из плоской заготовки полого че­ла, открытого с одной стороны. При свободной вытяжке (рис. 14) заготов­ка 3 под действием пуансона 1 вытягивается по форме отверстия матрицы; Для устранения разгиба концы заготовки прижимают к матрице прижи­мами 4.

Рисунок 14 – Схема свободной ковки

Вытяжка может производиться с утоплением стенок и без утопления.

Способы вытяжки: вытяжка на прессах за 1 ход пуансона; вытяжка с прижимом; глубокая вытяжка за несколько ходов пуансона; гидравличе­ская вытяжка и с подогревом.

Для уменьшения усилия вытяжки и улучшения качества изделия во всех случаях рекомендуется применять смазку инструмента и поверхности заготовки.

Лекция 7. Штамповка

7.1. Штамповка днищ

Оборудование: гидравлические прессы. Штамповка производится в нагретом состоянии. Днища штампуют без прижима (рис.15, а) и с прижи­мом (рис. 15, б). Форма пуансона соответствует форме днища.

Рисунок 15 - Схема штамповки днищ

При изготовлении крупногабаритных днищ из тонколистового ма­териала применяется гидравлическая вытяжка. Деформирование заготовки происходит под действием давления рабочей жидкости (рис.16, а); давле­ние рабочей жидкости достигает 40 МПа (400 кгс/см²). Иногда вытяжку деталей из тонколистового материала производят при помощи резиновых матриц (рис. 16, б). Резина оттягивает заготовку и прижимает ее к пуансо­ну.

Рисунок 16 - Схема вытяжки деталей

Размер заготовки определяют по уравнению: D_ЗАГ =,

где F - поверхность днища.

Расчетное усилие пресса передается как сумма усилий вытяжки и прижима:

Р+Р+Р_ПР;

Р_ПР+q*F; P_B=3,14*d**G_p*n,

где d - диаметр изделия, мм;

- толщина листа, мм;

G_Р – предел прочности материала при растяжении, Н/мм²;

n – поправочный коэффициент, зависящий от коэффициента вытяжки;

F – площадь заготовки под прижимом, мм²;

q – удельное давление прижима, Н/мм².