7.6. Изготовление деталей из стеклопластиков

Формование деталей из стеклопластиков ведется при температуре отверждения смол.

Методы получения деталей из стеклопластиков:

• контактный - форму из дерева или металла накладывают на раскроенную стеклоткань и прижимают; для свободного отделения детали от формы ее смазывают парафином;

• пневматическое и вакуумное формование - стеклоткань предварительно пропитывают термореактивными смолами и расстила­ ют на внутреннюю поверхность формы, имеющую конфигурацию и размеры готовой детали, а затем создают давление воздухом или откачивают его;

• метод центрифугирования — рубленые стеклянные волокна вме­сте со смолой загружают в центрифугу, под действием центро­бежных сил происходит формование детали. Этот способ применяют при изготовлении емкостей, обечаек, труб.

7.7. Изготовление деталей из керамики

Исходный материал: глина, шамот, флюс.

Технологический процесс изготовления керамических деталей со­стоит из следующих операций:

• подготовка сырья;

• изготовление сырой массы;

• формовка деталей;

• сушка и подготовка деталей к обжигу;

• обжиг деталей.

Лекция 8. Технология сборочных работ

8.1. Технология сборочных работ

8.1.1. Организация сборочных работ

Продуктом конечной стадии производства является изделие. Слож­ное изделие представляет собой совокупность деталей и узлов, являющих­ся его элементами.

Деталью называют первичный элемент изделия, характерным при­знаком которого является отсутствие в нем каких-либо соединений.

Узлом называют элемент изделия, представляющий собой соедине­ние нескольких деталей, независимо от рода соединений (разъемных или неразъемных); характерным признаком узла, с точки зрения технологии, является возможность его сборки обособленно от других элементов изде­лия.

Механизм изделия, определяемый функциональным назначением, не будет узлом с технологической точки зрения, если он не может быть со­бран обособленно, а создается лишь в процессе сборки с другими элемен­тами изделия.

При построении процессов сборки целесообразно делить узлы из­делия на группы и подгруппы.

Группой называют узел, непосредственно входящий в изделие.

Подгруппой называют узел, входящий в изделие в составе группы. В зависимости от взаимосвязи с группой различают подгруппы разных по­рядков. Узел, входящий непосредственно в группу, называют подгруппой первого порядка; узел, входящий непосредственно в подгруппу 1-го по­рядка, называют подгруппой второго порядка и т.д.

Любой узел, в зависимости от его конструктивных особенностей, может состоять из отдельных деталей, либо из узлов низших порядков, ли­бо из узлов и деталей.

Деталь или группа, с которой начинается сборка, называется базо­вой.

Индексация элементов производится в соответствии с номерами, присвоенными деталям и узлам на чертежах и в спецификациях.

Понятие об изделии определяется объектом производства данного предприятия. Например, подшипник является изделием подшипникового завода, а при сборке другого механизма, в котором он применяется, этот же подшипник будет узлом данного механизма.

Сборка подразделяется на общую и узловую. Под общей понимают сборку законченных изделий. Под узловой сборкой понимают сборку под­групп и несложных групп.

Рисунок 20 - Технологическая схема сборки аппарата

До начала сборки составляют технологическую схему сборки аппа­рата (рис. 20), на которой указывают последовательность сборки. С одной стороны схемы расположен аппарат, а с другой - базовая деталь или базо­вая группа.

Детали и группы, образующие разъемные соединения, соединяются одной линией, а неразъемные соединяются - двумя параллельными ли­ниями.

По формам организации работы сборка подразделяется на два ос­новных вида: стационарную и подвижную.

В химическом аппаратостроении чаще применяют стационарную сборку.

Методы сборки:

1. Метод полной взаимозаменяемости; при этом методе детали обрабатывают в механическом цехе по предельным калибрам - станочные операции являются окончательной стадией обработ­ки.

2. Метод неполной взаимозаменяемости, при котором детали обрабатываются в механическом цехе по предельным калибрам, но с большими допусками; осуществляется этот метод путем подбора деталей по размерам, обеспечивающим при соединении необхо­димую посадку.

3. Метод групповой взаимозаменяемости; производится путем рас­ сортировки деталей на размерные группы и в пределах того же допуска.

4. Метод пригонки и регулировки производится путем применения жестких или регулируемых компенсаторов данной размерной цепи. В качестве жестких компенсаторов могут служить про­ кладки, кольца, втулки или одна из собираемых деталей, размер которой пригоняется дополнительной обработкой.

5. Метод индивидуальной пригонки; детали после механической обработки, выполняемой без применения предельных калибров, подвергаются ручной слесарной обработке для пригонки их по месту - это опиливание, шабрение, шлифование, развертывание.