1.8. Описание технологического процесса.

Проектируемый участок дефектации находится в здании ремонтного предприятия, рядом с разборочно-моечным и комплектовочном отделении, поэтому отдельно разобранные детали транспортируются на участок дефектации уже чистым.

На этом участке производится полная дефектация каждой детали.

Однако начинают дефектовку в разборочном отделении, где дефекты наличия узлов, которые нет необходимости разбирать для дефектации и ремонта, излишняя разборка усложняет ремонт и увеличивает его стоимость.

В ходе этого процесса осуществляется проведение соответствующей детали техническим требованиям, которые изложены в технических условиях на ремонт или в руководстве по ремонту.

Для последующего исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы используют следующие стадии выявления дефектов.

1. С явными неустранимыми дефектами – визуальный контроль.

2. Со скрытым неустранимым дефектом – неразрушающий контроль.

3. С неустранимыми геометрическими параметрами – измерительный контроль.

В процессе дефектации деталей применяют следующие методы контроля:

1. Оргонометрический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформации, трещин, осколов и т. д.)

2. Измерительный осмотр - при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов, при помощи средств неразрушающего контроля), безшкальный измерительный инструмент (калибры, пробки, и уровни) и микрометрических инструментов (линейки, микрометры).

После разборочно-моечного участка соединения и детали поступают через транспортер на участок дефектации уже очищенные. Потом они поступают на рабочее место дефектовщика и проходят тщательный осмотр на дефекты, определяют пригодность соединений и деталей к дальнейшей работе и выявляют необходимость в их ремонте или выбраковке, а потом их сортируют по группам. Сортируют их на пять групп и каждую группу маркируют соответствующей краской:

-годные – зеленой;

-годные в соединении с новыми или отремонтированными до номинальных

размеров деталями – желтой;

-подлежащие ремонту на данном предприятии – белой;

-подлежащие ремонту на специализированных предприятиях – синей;

-негодные (выбракованные в утиль) – красной.

Годные детали транспортируют в комплектовочное отделение или непосредственно на рабочее место сборки, в зависимости от принятого процесса ремонта.

Негодные соединения и детали отправляют в утиль или частично используют как материал для изготовления новых или ремонта восстанавливаемых деталей.

Детали, подлежащие ремонту, ложат в механизированный стеллаж, если они ожидают ремонта.

Пригодность некоторых сборочных единиц и соединений (топливных и масляных насосов, распределителей гидросистем и др.) определяют в собранном виде, чтобы избежать лишней разборки.

Результаты дефектации заносят в ведомость дефектов, которую составляют на каждую машину отдельно. Она служит основным документом, определяющим объем ремонтных работ, потребность в запасных частях и материалах и стоимость ремонта.

После мойки детали поступают на транспортере, который предназначен для транспортировки деталей от одного участка в другой, переходят на рольганги. Рольганги выполняют роль транспортировки деталей, узлов и агрегатов на сравнительно небольшое расстояние, в данном случае от транспортера к подъемному столу, который так же играет не малую роль в работе дефектовщика. Подъемный стол предназначен для поднятия и опускания деталей, узлов и агрегатов, например с рольгангов на пол или наоборот. Управляются они с помощью оператора, то есть работник может с помощью дистанционного пульта работать с ним.

Когда деталь или агрегат находится уже на участке, ее перетаскивают на рабочее место с помощью кран-балки. Он предназначен для подъема и перемещения грузов на производственных участках, чтобы облегчить труд рабочего персонала. Грузоподъемность крана равна 5000 килограмм.

Для выявления дефектов деталь или агрегат поступает на стол дефектовщика, где работник тщательно проводит контроль на дефекты. В этом столе имеются шкафчики, в которых находятся измерительные инструменты, необходимые на данном месте; ветошь, чтобы прочищать запыленные места деталей; краска, для маркировки деталей и сортировки их на группы.

Чтобы проверить валы, на планируемом участке находятся центра универсальные. С помощью этих центров проверяют биение коренных и шатунных шеек валов, различных марок двигателей. Приспособление состоит из подставки, контрольной плиты и центровых бабок. Для проверки биения шатунных шеек используются бабки с дисками. Подвижная бабка имеет шпонку и перемещается вдоль пазов. Средний паз плиты служит для установки стойки с индикатором, вес центров равна 975 килограмм.

Чтобы проверить изгиб валов и других деталей есть поверочная плита с подставкой. Ее поверхность идеально ровная, и по этому не составляет труда выявить изгиб с детали.

Магнитный дефектоскоп предназначен для магнитного контроля мелких деталей в остаточном и приложенном магнитном поле при циркулярном и продольном намагничивании. Дефектоскоп дает возможность получать ток 9000 ампер низкого напряжения при питании от сети 380 вольт и до 6000 ампер при питании от сети 220 вольт. В контактном устройстве могут быть перемещены детали длиной до1600 мм и диаметром: сплошные – до 335 мм и полые – до 800 мм. Более длинные и громоздкие детали могут быть проконтролированы при помощи гибкой обмотки, подключающиеся к специальным контактам дефектоскопа. Дефектоскоп имеет ванну для магнитной суспензии и устройство для полива деталей.

Для того чтобы инструменты дефектовщика не лежали где попало, на планируемом участке находится специальный шкаф, где лежат все инструменты.

Он не большой, но объемный, туда вмещаются все необходимые инструменты. Располагается шкаф в самом удобном месте, для того чтобы, когда дефектовщик работает на рабочем месте, он не ходил далеко, но и не мешался.

Так же для агрегатов стоит специальная подставка, которая предназначена для того, чтобы агрегат стоял на месте и работник мог вести безопасный его контроль.

После дефектовки мелкие детали партиями укладываются в механизированный стеллаж, которые хранятся там до того, как их заберут непосредственно на определённые участки в соответствии с результатами дефектации, а более крупные детали, требующие ремонта, направляются непосредственно на ремонтные посты. Стеллажи на планируемом участке электрические с выдвижной тарой. По команде оператора полная (загруженная) тара поднимается вверх, а вниз опускается пустая тара.