Цл- 11.

Таблица 3.7 - Типичные механические свойства металла шва:

Временное сопротивление σв, МПа	Предел текучести σт, МПа	Относительное удлинение δ5, %	Ударная вязкость aн, Дж/см2
>630	>360	>24	90

Таблица 3.8 - Типичный химический состав наплавленного металла, %

C	Mn	Si	Сr	Ni	S	P
0,12	1,2	1,0	19	10,4	0,020	0,030

Сварочно-технологические свойства:

Устойчивость дуги – Удовлетворительная

Разбрызгивание – Умеренное, потери 5 %

Формирование шва – Удовлетворительное

Отделимость шлаковой корки – Удовлетворительная

Типичный коэффициент наплавки – 12,5

Расход электродов на 1кг наплавленного металла – 1,8 кг

Таблица 3.9 - Характеристика режимов.

Диаметр, мм	Длина, мм	Сила тока, А
		Положение шва
		нижнее	вертикаль.	потолочное
3,0	250	80-100	70-90	70-90
4,0	350	110-140	90-120	90-120
5,0	350	150-180	130-160	-

Технологические особенности:

Сварку следует вести короткой дугой. Огневая подготовка кромок под сварку не допускается. Рекомендуется прокаливать электроды при 350-400ْ С в течение 1,5ч.

Специальные свойства:

Содержание ферритной фазы 3-9% (по ГОСТ не менее 2,5%). Металл шва отличается

Высокой корозионностойкостью при температуре работы конструкции 450-600 С.

Л- 38м.

Таблица 3.10 - Типичные механические свойства металла шва.

Временное сопротивление σв, МПа	Относительное удлинение σ5, %	Ударная вязкость aн, Дж/см2
>600	>30	110

Таблица 3.11 - Типичный химический состав наплавленного металла, %.

C	Mn	Si	Сr	Ni	S	P
0,12	2,5	1,4	19,0	100	0,020	0,035

Сварочно-технологические свойства:

Устойчивость дуги – Хорошая

Разбрызгивание – Малое, потерь нет

Формирование шва – Удовлетворительное

Отделимость шлаковой корки – Удовлетворительная

Типичный коэффициент наплавки – 105

Расход электродов на 1кг наплавленного металла – 1,7кг

Таблица 3.12 - Характеристика режимов.

Диаметр, мм	Длина, мм	Сила тока, А
		Положение шва
		нижнее	вертикаль.	потолочное
3,0	250	80-100	60-80	60-80
4,0	350	130-150	90-130	90-130

Технологические особенности:

Сварку следует вести короткой дугой. Огневая подготовка кромок под сварку не допускается. Структура металла шва аустенитно-ферритная. Склонность к трещинам понижена. . Следует выполнить стабилизационный отжига 870-920, чтобы повысить сопротивляемость межкристалидной коррозии.

Рекомендуется прокаливать электроды при 300ْ С в течение часа.Допускается сварка позазорам.

Специальные свойства:

Ферритная фаза отсутствует (по ГОСТ 2,5-7%).Наплавленный металл обладает стойкостью против межкристалидной коррозии(до 350 С) после термической обработки при температуре выше 900 С.

Так как данная сталь относится к трудносвариваемым вследствие повышенной склонности швов и околошовной зоны к горячим трещинам, сварщики вынуждены прибегать к изменению композиции металла шва часто даже в ущерб его жаростойкости и др. характеристикам. Электроды марки ЦЛ-11 предназначены для сварки корозионностойких сталей, когда к металлу шва предъявляются жесткие требования стойкости против межкристалидной коррозии, работающих в агрессивных средах. Пригодны для сварки во всех пространственных положениях.

На основание этой рекомендации[4.c.127] прием электрод марки ЦЛ-11.

3.2 Выбор материалов для сварки под слоем флюса.

Этот один из основных способов сварки высоколегированных сталей толщиной 3…50 мм имеет большое преимущество перед ручной дуговой сваркой покрытыми электродами ввиду стабильности состава и свойств металла по всей длине шва при сварке с разделкой и без разделки кромок. Это достигается отсутствием частых кратеров, образующихся при смене электродов, равномерностью плавления электродной проволоки и основного металла по длине шва (при ручной сварке меньшая скорость плавления электрода вначале его использования и большая в конце изменяет долю основного металла в шве, а значит, и его состав), более надежной защитой зоны сварки от окисления легирующих компонентов кислородом воздуха и др.

Хорошее формирование поверхности швов с мелкой чешуйчатостью и плавным переходом основному металлу, отсутствие брызг на поверхности изделия заметно повышают коррозионную стойкость сварных соединений. При этом способе уменьшается трудоемкость подготовительных работ, так как разделку кромок выполняют на металле толщиной св. 12мм (при ручной сварке 3…5мм). Возможна сварка с повышенным зазором и без разделки кромок стали толщиной до 30…40мм. Уменьшение потерь на угар, разбрызгивание и огарки электродов на 10…20 % снижает расход дорогостоящей сварочной проволоки.

Однако при сварки под флюсом некоторых марок жаропрочных сталей требование обеспечения в металле шва регламентированного количества ферритной фазы не всегда может быть достигнуто. Это объясняет трудностью получения необходимого состава металла шва за счет выбора только сварочных флюсов и проволок (последние имеют значительные колебания химического состава в пределах стали одной марки) при сварке метала различной толщины (различная форма разделки и, значит, доля участия основного металла в формировании шва).

Отличие техники сварки высоколегированных сталей и сплавов от техники сварки обычных низколегированных сталей заключается в уменьшении вылета электрода в 1,5…2 раза ввиду повышенного электросопротивления сварочных проволок. Для предупреждения перегрева металла и связанного с этим огрубления структуры, возможности появления трещин и снижения эксплутационных свойств сварного соединения многослойные швы повышенного сечения. Это предопределяет использование сварочных проволок диаметром 2…3 мм. Аустенитные сварочные проволоки в процессе изготовления сильно наклепываются и имеют высокую жесткость, что затрудняет работу правильных, подающих и токоподводящих узлов сварочных установок, снижая срок их службы. Легировать шов можно через флюс или проволоку.

Легирование через проволоку более предпочтительно, так как обеспечивает повышенную стабильность состава металла шва. При сварке используют безокисленные низкокремнистые фторидные и высокоосновные флюсы, создающие в зоне сварки безокисленные или малоокисленные среды, способствующие минимальному угару легирующих элементов. Остатки шлака и флюса на поверхности швов , которые могут служить очагами коррозии сварных соединений на коррозионно- и жаростойких сталях, необходимо тщательно удалять. Тип флюсов предопределяет преимущественное использование для сварки постоянного тока обратной полярности. При этом достигается и повышенная глубина проплавления.

Для автоматической электродуговой сварки сталей с небольшим запасом аустенитности аустенитно-ферритными швами применяется марка флюса АН-20 или АН-26, АН-22.

Для электродуговой сварки под флюсом, стали 12Х18Н10Т, следует применять сварочные проволоки [1,с.370,табл.9.7] следующих марок: Св-08Х20Н9Г7Т, Св-04Х19Н9, Св-06Х19Н9Т, Св-04Х19Н9С2.

На основании рекомендаций [Каховский,c.376] для сварки стали 12Х18Н10Т, примем марку проволоки Св-06Х19Н9Т (ГОСТ 1222 – 64) и марку флюса АН – 22. Использование флюса АН-22 позволяет достигнуть большей пластичности шва. И использование сварочной проволоки марки Св-06Х19Н9Т с содержанием титана поможет предотвратить межкристаллитную коррозию.

Таблица 3.13 - Химический состав сварочных флюсов по ГОСТ 9087-81

Марка флюса	Содержание, %										Назначение
	SiO2	MnO	Al2 O3	CaO	MgO	CaF2	NaF	FeO	S	P
АН-20	21,0-23,0	До 0,5	28,0-32,0	3,0-7,0	9,0-13,0	25,0-33,0	17÷25	1,0	0,08	0,05	Автоматич. эл.дуговая сварка хромоникелевых высоколегированных сталей.
АН-22	3,5÷6,0	0,3	20÷24	16÷20	2,0	50÷60		1,0	0,025	0,025

Таблица 3.14 - Характеристики режимов механизированной сварки под флюсом [5,стр.147,табл.25]

Марка сварочной проволоки	Флюсы	Диаметр сварочной проволоки, мм	Режимы сварки
			Ток,А	Напряжение дуги,В	Скорость сварки, м/ч
Св-06Х19Н9Т	АН-20 АН-22 АН-26	2	180-300	26-30	15-40
		3	250-350	28-35	15-30
		4	350-450	30-36	15-30

Таблица 3.15 - Химический состав некоторых марок сварочной проволоки по ГОСТ 2246-70

Марка проволоки	С, не более	Mn	Si, не более	Cr, не более	Ni, не более	Mg	Ti, V	S, не более	P, не более
Св-08Х20Н9Г7Т	0.1	1.0-2.0	0.4-0.1	20-18	10-8	7-9	0.5-0.1	0,15	0,30
Св-04Х19Н9	0,06	1,0-2,0	0,6	18-20	12-10	-	-	0,25	0,30
Св-06Х19Н9Т	0,08	1,0-2,0	0,4-1,0	18-20	8-10	-	0,5-0,1	0,15	0,30
Св-04Х19Н9С2	0,06	1,0-2,0	0.9-1.2	18-20	12-10	-	-	0.25	0.30