3. Сырьё и полуфабрикаты

Цемент является главным исходным материалом для изготовления бетонов. Выбор цемента должен производиться с учётом всего комплекса требований, предъявляемых к бетону: прочности, химической стойкости, тепловыделения, морозостойкости, водонепроницаемости и т.д. При производстве железобетонных конструкций и изготовлении бетона применяют портландцемент с минеральными добавками ГОСТ 10178-85. М400, 500, 550 и 600. Для получения бетона заданной прочности при рациональном расходе цемента важное значение имеет правильный выбор марки цемента. Марка цемента должна быть в 1,5-2 раза выше проектируемой марки бетона, что обеспечит изготовление бетона при минимальном расходе цемента.

Воду для затворения бетонной смеси используют питьевую, а также техническую оборотную из водоёмов, в которых попадают промышленные отходы, природную и минерализованную по ГОСТ 23732-79. Водородный показатель рН не ниже 4. Суммарное содержание сульфатов в цементе и в воде затворения не должно превышать 3,5% массы цемента в расчёте на . Ориентировочное содержание в воде органических примесей может быть не более не более 20 кг/л.

Заполнители занимают в бетоне до 80% объёма и оказывают определённое влияние на свойства бетона, его долговечность и стойкость.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель по ГОСТ 26633-91. Крупный заполнитель, зёрна которого больше 5мм, подразделяют на гравий и щебень. Мелким заполнителем в бетоне является природный или искусственный песок.

Наиболее существенное влияние на свойства бетона оказывают зерновой состав, прочность и частота заполнителя.

Химические добавки в бетон их применяют для снижения расхода цемента, улучшения технологических свойств бетонной смеси, регулирования потери подвижности бетонной смеси во времени, скорости процессов схватывания, твердения и тепловыделения. Основные добавки к бетону делятся на пластифицирующие - воздухововлекающие, воздухововлекающие, газообразующие, уплотняющие, замедлители схватывания, ускорители твердения, противоморозные и ингибиторы коррозии стали.

4. Описание технологической схемы

После загрузки формы на торец загрузочный пропарочной камеры, форма поступает в пропарочную камеру для прохождения тепловой обработки изделий ( см. рис. 2 и граф. часть).

Перемещение формы по вертикали осуществляют с помощью подъёмников , по горизонтали – внутренним конвейером установки.

При завершении тепловой обработки форма с изделием попадает на конвейер (2) формовочной линии. Конвейер перемещает формы по всем технологическим постам, и в конце форма снова оказывается перед загрузочным торцом камеры.

Первый пост ( I ) – это пост распалубки форм. Рабочие производят распалубку и застроповку тросов мачтового крана за подъёмные петли изделия. Кран перемещает изделие до вагонеток и производит погрузку на них. Вагонетки по рельсовому пути доставляют изделия на склад выдержки готовых изделий.

На втором технологическом посту ( II ) происходит очистка, смазка и сборка форм. Третий пост ( III ) является формовочным. На нём происходит формование изделия, закладка арматурных элементов и виброуплотнение бетонной смеси.

Формование изделий осуществляется с помощью бетоноукладчика (4) СМЖ-96А с винтовым питателем. Бетоноукладчик перемещается по рельсовому пути от накопительного бункера (5) к формовочному посту ( III ) и наоборот. Бетонная смесь поступает в бункер по ленточному транспортёру с БСУ завода.

Уплотнение бетонной смеси осуществляется с помощью виброплощадки (3) СМ-476Б. После поста ( III ) перемещение форм по конвейеру к загрузочному торцу камеры происходит в течении 1 часа. Это время необходимо для набора бетоном изделия начальной прочности .