2.3 Полимерные пленочные материалы для упаковки сыра «Российский»

Сыр является довольно привередливым к хранению продуктом, и потому предъявляет серьезные требования к упаковке, являющейся важным фактором защиты и контроля качества сыра.

В качестве защитных покрытий полимерные пленки широко применяются для упаковки блоков и головок твердого сыра весом от 50 до 100кг. Созревание сыра происходит прямо в пленке. Наибольшим спросом для этих целей пользуются пленки ПВХ, ПВДХ (поливинилденхлорид) и ПА (полиацетилен, для упаковки типа «криовак» или «супровак»).

Чтобы процесс созревания сыра был оптимальным, не произошло высыхание, и не образовалась корка, головку упаковывают в вакууме в термоусадочную пленку. Пленка должна быть устойчивой к воздействию поваренной соли, молочной кислоты, аммиака и жиров, иметь определенный уровень проницаемости к кислороду и углекислому газу и при этом иметь высокую степень усадки, чему в большей степени соответствуют пленки, изготовленные из ПВДХ и ПА.

Порционная упаковка в последнее время набирает все большую популярность. При этом сыр, нарезанный на порционные кусочки, предлагается потребителям не только в среде общественного питания, но и в торговых точках. В связи с этим широчайшее применение получили пленочные упаковки с защитой МГС (модифицированной газовой средой) и РГС (регулируемой газовой средой), поскольку при хранении продукт выделяет газы, изменяющие среду внутри упаковки. При упаковывании таким способом происходит следующее: из упаковки полностью удаляется воздух и вводится смесь газов необходимого состава, после чего происходит запечатывание с помощью теплосварки. Чаще всего в качестве газовой среды используют 100% азот, 100% углекислый газ или смесь этих газов в пропорции 30% и 70%. Углекислый газ предохраняет продукт от окисления и бактериального загрязнения в течение 60сут, азот – в течение 30 сут. [11]

3 Технологические схемы и их обоснование

Производство сыра «Российский» включает в себя набор следующих рабочих операций отраженных в технологической схеме производства:

Приёмка 3,4%

Охлаждение, очистка при 4±2˚С

Резервирование

4±2˚С

t≤12ч

Подогрев до 35-40˚С Сливки нормализация по жиру и белку

Пастеризация 76˚С, 20-25с

Охлаждение до 10±2˚С

Созревание до 14±2ч

Охлаждение до 32-34˚С

Свертывание при 32-34˚С, в течение 30-40мин

Закваска

Сычужный фермент

СаСl₂

Обработка сгустка 30% сыворотки

Второе нагревание до 40-42˚С в течение 20-40 мин

Самопрессование 1-1,5ч

Прессование 5-8ч, Р= 10 до 50 кПа

Посолка, NaCl 20%, при 8-12˚С в течение 2,5-3сут

Созревание

первые 10-14 суток при t=10-12˚С, относительная влажность 75-85%

Сушка

Упаковка Сыр в камеру хранения

3.1 Обоснование технологической схемы производства сыра «Российский»

Молоко насосом (поз. 1.1) прокачивается через счетно-измерительное устройство (поз. 1.2), в сепаратор холодной очистки (поз. 2), где молоко очищается от механических примесей и затем в пластинчатый охладитель (поз. 3), где оно охлаждается до при 4±2˚С. Охлажденное молоко поступает в резервуары для молока (поз. 4), где для хранения не более 12часов при температуре 4±2˚С. Затем насосом (поз. 5), молоко подают через уравнительный бачок в пастеризационно-охладительную установку (поз. 6) для подогрева молока до 35-40˚С и направляют на сепаратор-нормализатор (поз. 7), где молоко нормализуется по жиру и белку с целью получения продукта заданной жирности. Затем нормализованное молоко обратно поступает в пастеризационно-охладительную установку (поз. 6),где пастеризуется в течение 25секунд при температуре 70-72˚С, чтобы уничтожить технически вредные для сыроделия постороннюю микрофлору, вирусы и бактериофаги. Из секции регенерации пастеризатора (поз. 6), часть молока при температуре  10±2˚С направляют в резервуар (поз. 8) для созреванияв течение 14±2ч. В свежем молоке соли кальция находятся преимущественно в нерастворимом состоянии и адсорбированы( связаны) белковыми частицами, что снижает коагулирующую способность молока молокосвертывающим препаратом ( это замедляет образование сгустка, ухудшает его качество, снижает выход сыра).

Созревание способствует увеличению в молоке ионизированной формы кальция, необходимой для его свертывания. В процессе созревания изменяются физико-химические и технологические свойства молока (увеличивается количество растворимых азотистых веществ, укрупняются мицеллы казеина, снижается окислительно-восстановительный потенциал, часть нерастворимых кальциевых солей переходит в растворимое состояние и т.д.). Все это оказывает положительное влияние на сычужное свертывание молока, протекание необходимых микробиологических и биохимических процессов в сыре, превращая молоко в оптимальную культурную среду для микроорганизмов закваски.

Созревание сокращает длительность свертывания молока и общую продолжительность производства сыра. Оптимальным режимом созревания молока в сыроделии является выдержка его при температуре 10±2˚С в течение 14±2ч. При заполнении емкости в молоко вносят бактериальную закваску в количестве 0,7-1,2% состоящую из молочнокислых и ароматобразующих стрептококков.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры 32-34˚С и направляют в сыроизготовители (поз. 10), куда также вносят бактериальную закваску, сычужный фермент и раствор хлористого кальция. Бактериальную закваску добавляют в начале наполнения ванны молоком с возможной предварительной её активацией или при условии её высокой активности, непосредственно перед свертыванием молока. Кислотность готовой смеси молока с внесенной бактериальной закваской перед свертыванием составляет 19-21˚Т.

Температура свертывания молока 32-34˚С, продолжительность 30-40 мин. Нормальный по прочности сгусток режут ножами на кубики размером 7-8мм. Величина готового сырного зерна к концу постановки должна быть в пределах 6-7мм. Длительность постановки зерна 15-25 мин. После постановки зерно вымешивают в течение 20-40 мин. Затем удаляют 30% сыворотки и проводят второе нагревание сырного зерна до температуры 40-42 ˚С в течение 20-40 мин в зависимости от активности молочнокислого процесса и хода обсушки.

После второго нагревания сырное зерно вымешивают в течение 40-60 мин в целях дальнейшего обсушивания и нормального развития молочнокислого процесса. Общая продолжительность обработки с момента разрезки сгустка 120-160 мин. В процессе обработки и обсушки зерна 3-4 раза определяют кислотность сыворотки, нарастание которой нормально должно быть в пределах 3-4 ˚Т за весь процесс.

Готовность зерна проверяют по его упругости и степени клейкости. Отжатый рукой кусок сырной массы при растирании между ладонями легко разделяется на отдельные зерна, при органолептической пробе - характерный хруст. Размер готового к формованию зерна 5-6мм. Когда зерно готово, удаляют ещё 35% сыворотки (общий объем удаленной сыворотки около 65%). В оставшуюся сырную массу с сывороткой вносят соль (300-500г на 100 кг перерабатываемого молока) и выдерживают массу при вымешивании в течение 25-30 мин в зависимости от влажности зерна и просаливания сыра.

Соль добавляют в виде пастеризованного и отфильтрованного концентрированного раствора. Частичная посолка в зерне обеспечивает содержание поваренной соли в сыре после прессования 0,3-0,5%.

После 25-30 мин выдержки посоленного зерна в сыворотке, сырный сгусток перекачивают насосом (поз. 12).направляется на отделитель сыворотки (поз. 13). Из бункера отделителя сыворотки (поз. 13) сырное зерно поступает непосредственно в формы, где оно уплотняется на тележках (поз. 14). После самопрессования сыр подают к прессам. Формование насыпью способствует образованию характерного для этого сыра пустотного рисунка неправильной, угловатой и щелевидной формы. В результате удаления сыворотки на отделителе в процессе формования зерно укладывается в формах неплотно, с образованием пустот, которые заполняются воздухом или сывороткой.

Сырная масса на прессах самопрессуется в формах в течение 50-60 мин при необходимости с одним переворачиванием через 30-35 мин в зависимости от активности развития молочнокислого процесса, хода выделения сыворотки и уплотнения сырной массы. По окончании самопрессования сыр аккуратно заворачивают во влажную серпянку (не допуская образования неровностей и складок от серпянки), закрывают металлическими крышками и устанавливают под пресс. Для лучшего выделения межзерновой сыворотки дополнительно сыры выдерживают в формах без давления 20-30 мин. При пользовании пневматическими прессами, давление при прессовании больших сыров, в течение первых 1-2ч составляет 10-15 кПа. Через 1-2 ч сыры перепрессовывают, устанавливая давление 20-30 кПа. Через 2 ч сыры вторично перепрессовывают, устанавливая давление 15-20 кПа. После второй перепрессовки сыра большого размера давление доводят до 40-50 кПа. После третьей перепрессовки сыра большого размера давление понижают до 15-20 кПа, оставляя его таким до конца прессования.

После распресовки тщательно осматривают внешний вид и корку сыра и недопрессованные или с нарушенной коркой сыры вновь заворачивают во влажные, чистые салфетки (миткаль) или помещают вновь в перфорированные формы и прессуют в течение 1-1,5 ч при давлении 10-15 кПа.

После прессования сыр укладывают в контейнеры для посолки сыра (поз. 16) и помещают всолильный бассейн (поз. 16.1) где находится 20-22%-ный рассол температурой 10˚С, сыр досаливают в течение 3 сут.

Посоленный сыр помещают на контейнеры для созревания сыра (поз. 16) и отправляют в камеру созревания, срок созревания 10-14 сут. После того, как сыр созрел, его отправляют на вакуумупаковочную машину (поз. 17), где сыр для предупреждения развития плесени на поверхности, сокращения усушки и снижения затрат по уходу за сыром, упаковывают в пленку ПВХ. В этом случае содержание влаги в сыре после прессования должно быть не выше 41-42%. Сыры после посолки обсушивают в помешениях при относительной влажности 75-85% и температуре 10-12˚С в течение 8-12 сут. Перед упаковкой в пленку проверяют поверхность сыров, не допуская к упаковке сыры с поверхностной и подкорковой плесенью, с повреждением корки. После упаковки сыр направляют в камеру хранения.[3]