6.4. Зміст звіту

1. Назва і мета роботи.

2. Дані про використане обладнання, пристрої і вимірювальні інструменти.

3. Розрахунок теоретичного значення відхилення від круглості.

4. Результати вимірювань (таблиця 6.2).

5. Графік круглограми зовнішньої поверхні кільця після проточування і розкріплення.

6. Визначення експериментального значення відхилення від круглості.

7. Висновки.

6.5. Питання для самоперевірки

1. Наведіть інші, відмінні від розглянутого у даній роботі, випадки, коли пружне деформування заготовки під дією сил закріплення може призвести до похибки механічної обробки.

2. Чим визначається потрібна величина сили закріплення заготовки у верстатному пристрої?

3. Поясніть методику виконання експериментального дослідження у даній роботі.

4. Шляхи зменшення похибок закріплення тонкостінних заготовок, що спричиняються їх деформуванням під час встановлення у верстатний пристрій.

Рекомендована література: [12, 27].

Лабораторна робота №7 визначення жорсткості вузлів токарного верстата

Мета роботи – опанувати методику визначення жорсткості вузлів токарних верстатів виробничим способом.

7.1. Загальні положення і методика виконання роботи

Точність і продуктивність механічної обробки залежить від жорсткості системи ВПІД. Наслідками обмеженої жорсткості системи ВПІД є похибки лінійних та діаметральних розмірів, похибки розташування й геометричної форми поверхонь оброблюваних деталей. Окрім того, нежорсткість елементів системи ВПІД є основною причиною вібрацій, які суттєво погіршують якість обробленої поверхні і різко підвищують знос різальних інструментів.

Під жорсткістю системи ВПІД розуміють здатність її елементів пружно чинити опір діючим силам. Найбільший вплив на точність розмірів мають пружні деформації системи ВПІД у напрямку нормалі до оброблюваної поверхні. Ці деформації виникають від дії радіальної складової сили різання. Тому жорсткість системи ВПІД визначається залежністю

, (7.1)

де у – пружне зміщення в системі ВПІД у напрямку дії сили .

Величину, обернену жорсткості, називають податливістю

. (7.2)

У цій роботі розглядається визначення жорсткості одного з елементів системи ВПІД – верстата.

Використовують два способи експериментального визначення жорсткості верстатів: статичний та виробничий (або динамічний).

В роботі розглядається виробничий спосіб, який оснований на використанні явища копіювання похибок заготовки на обробленій поверхні деталі через нежорсткість елементів системи ВПІД. Суть цього способу полягає в тому, що на верстаті обробляється спеціальна заготовка з регламентовано нерівномірним припуском з подальшим вимірюванням показників точності обробленої поверхні. Під час визначення жорсткості токарного верстата для отримання змінного припуску оброблювану поверхню заготовки виконують східчастою (рис. 7.1), причому для того, щоб знайти жорсткість верстата в трьох різних положеннях різця для визначення жорсткості трьох окремих вузлів токарного верстата, на заготовці передбачаються відповідно три східчастих елементи (1, 2 і 3).

Рис.7.1. Схема обробки під час визначення жорсткості вузлів токарного верстата виробничим способом

Сумарне значення пружних зміщень (деформацій) у системи ВПІД у будь-якій точці траєкторії руху різця складається з деформацій вузлів самого верстата у_В, верстатного пристрою у_П, різця у_Р та заготовки у_З, тобто

у = у_В + у_П + у_Р + у_З . (7.3)

У виконуваному експерименті для спрощення подальших розрахунків пристрій (повідцевий патрон) об’єднується з передньою бабкою з жорсткістю j_п.б.. Задній центр включається у вузол задньої бабки і характеризується жорсткістю j_з.б.. Жорсткість різця входить до жорсткості супорта j_суп.. Припускається також, що жорсткість заготовки значна, і тому її деформацією у_З можна знехтувати. З урахуванням цих припущень вираз (7.3) набуває виду

у = у_В . (7.4)

Методика визначення жорсткості вузлів верстата виробничим способом така.

Східчасту заготовку (див. рис. 7.1) установлюють в центрах. Різець налаштовують на глибину різання t₁ = 0,25...0,5 мм і з таким положенням різця та постійною подачею проточують усі три східчастих елементи заготовки. Кожний з елементів проточується на довжині 4...5 мм.

Якщо різець переміщується, наприклад, у зоні східчастого елемента 2, то глибина різання змінюється з t₁ на t₂. Збільшення глибини різання t = t₂ – t₁ відбувається внаслідок збільшення величини припуску. Збільшення глибини різання обумовлює збільшення сили різання. Відповідно, збільшується деформація системи ВПІД і, відповідно, діаметр обробленої поверхні. Отримана на обробленій деталі різниця діаметрів (похибка деталі) містить інформацію про загальну жорсткість вузлів верстата для даного положення різця. Очевидно, аналогічні міркування справедливі і щодо зон східчастих елементів 1 та 3.

Викладене справедливе з припущеннями, що твердість матеріалу деталі по всій її довжині однакова, розмірний знос різця малий, зміна жорсткості верстата у межах малих переміщень супорта незначна і нею можна знехтувати.

Для визначення жорсткості верстата у зонах східчастих елементів 1, 2 та 3 (див. рис. 7.1) і подальшого обчислення жорсткості його окремих вузлів необхідно виявити залежність зміни пружних деформацій у_В верстата від осьового положення різця, тобто від координати х.

З початком точіння положення осі заготовки через пружні зміщення центрів передньої і задньої бабки зміниться. Припустимо, наприклад, що з переміщенням різця на відстань х від правого торця заготовки її вісь займе положення О₁О₂ (рис. 7.2). Супорт разом з різцем під дією сили різання пружно зміщується на величину у_С у протилежному напрямі відносно зміщення осі заготовки.

Загальне пружне зміщення всіх вузлів верстата на відстані х від правого торця заготовки складе

у(x)= у_o(x) + y_суп. , (7.5)

де у_o(x) – зміщення центра перетину заготовки.

Зміщення супорта не залежить від координати х і визначається співвідношенням

y_суп. = Р_Y / j_суп. . (7.6)

Знайдемо залежність у_o(x) з подібності трикутників О₁АС та О₁О₂Е випливає, що або

. (7.8)

Розвязавши співвідношення (7.7) відносно у_o(x), отримаємо

. (7.8)

Зміщення у_п.б та у_з.б можна знайти, якщо відомі. і . З рівнянь моментів сил відносно точок О₁ та О₂ отримаємо

,

,

і, таким чином,

, (7.9)

. (7.10)

З урахуванням співвідношень (7.8), (7.9) і (7.10) рівняння (7.5) матиме вигляд

. (7.11)

Оскільки загальна податливість вузлів верстата на рівні координати х становить

, (7.12)

то, поділивши всі члени рівняння (7.11) на , отримаємо співвідношення, яке визначає цю податливість

, (7.13)

де w_п.б , w_з.б , w_суп – податливості, відповідно, передньої бабки, задньої бабки і супорта.

Для того, щоб знайти значення w_п.б, w_з.б та w_суп досліджуваного верстата, скориставшись рівнянням (7.13), потрібно знайти величину  в зонах кожного з трьох східчастих елементів заготовки (див. рис. 7.1).

Очевидно, що розмір сходинки на обробленій поверхні східчастого елемента можна знайти за формулою

h = у_D – у_d , (7.14)

де у_D і у_d – відповідно, загальні пружні зміщення вузлів верстата під час точіння поверхонь з діаметрами D і d (див. рис. 7.1).

З урахуванням того, що загальна податливість системи ВПІД під час точіння певного (наприклад першого) східчастого елемента майже не змінюється, то для цього елемента з урахуванням співвідношення (7.2) можна записати залежність (7.14) у вигляді

, (7.15)

де і – сили різання, що виникають під час точіння відповідних поверхонь; –сумарна податливість вузлів верстата на рівні першого східчастого елемента.

Розв’язавши (7.15) відносно , отримаємо

(7.16)

Аналогічні співвідношення справедливі і для другого та третього східчастих елементів.

Силу різання (в Н), що виникає під час точіння тієї чи іншої поверхні, можна знайти за формулою [24 та ін.]

. (7.17)

де ,, х, у, n – коефіцієнти і показники степеня (знаходяться за таблицями [24 та ін.]); v – швидкість різання, м/хв; s –подача, мм/об; t –глибина різання, мм.

Величини h₁, h₂ та h₃ для всіх східчастих елементів вимірюють після обробки заготовки за допомогою індикатора годинникового типу.

Таким чином, сумарна податливість вузлів верстата на рівнях всіх східчастих елементів після проведення експерименту стає відомою.

Значення податливостей _п.б , _з.б та _суп знаходяться як розв’язки системи трьох рівнянь з трьома невідомими, складених для кожного із східчастих елементів на підставі рівняння (7.13)

₁ = а₁_п.б + b₁_з.б + _суп

₂ = а₂_п.б + b₂_з.б + _суп ; (7.18)

₃ = а₃_п.б + b₃_з.б + _суп

де ; , і – номер східчастого елемента.

Для розв’язання системи рівнянь (7.18) рекомендується використовувати правило Крамера. Тоді

де ; ;

; .

Знайшовши , та , розраховують , та .

Необхідні розрахунки пропонується провести на ПЕОМ за спеціальною комп’ютерною програмою (Project 1). Результатами розрахунків за цією програмою є жорсткість (Н/мм) і податливість (мм/Н) вузлів верстата.

Ці значення порівнюють із нормативними показниками податливості (таблиця 7.1) і роблять відповідні висновки.

Таблиця 7.1

Податливість вузлів токарних і токарно-гвинторізних верстатів

(у відповідності з ГОСТ 18097-83, клас точності верстата – Н)

Найбільший діаметр заготовки (над станиною), мм	Податливості вузлів в мкм/кГ
	передньої бабки	задньої бабки	супорта
200 250 320 400 500	0,227 0,209 0,182 0,160 0,147	0,377 0,319 0,305 0,290 0,280	0,283 0,261 0,228 0,200 0,163
П р и м і т к а: Податливість передньої бабки у відповідності з [25] прийнята 0,445 ().