18 Производство прессованных профилей

Прессование – способ получения изделий путём выдавливания металла, находящегося в специальном контейнере через одно или несколько отверстий с площадью меньшей, чем у исходной заготовки. Металл может быть холодным или предварительно нагревается до температуры горячей обработки.

Различают два метода прессования: прямой и обратный. При прямом методе направления течения металла и плунжера совпадают, а при обратном не совпадают. Обратный метод требует меньшего усилия для прессования. Прессование производится в основном на гидропрессах. Степень деформации

= А0 /А1 = 10 ... 50. Самые непластичные материалы при этом методе обработки можно очень сильно деформировать без разрушения в результате создания напряжённого состояния, когда появляющиеся микротрещины залечиваются под действием всестороннего неравномерного сжатия. Точность метода прессования выше, чем при прокатке. В основном обрабатывают цветные металлы, реже стали. Метод позволяет получать сложные фасонные профили и трубы. Недостатки прессования: пресс-остаток до 40 % массы заготовки. Кроме того, требуются мощные и дорогостоящие машины, которые могут создавать

большие удельные давления. В этих условиях оснастка имеет пониженную стойкость.

19 Волочение машиностроительных профилей

Волочение – способ холодной ОМД, при котором обрабатываемый металл протягивается через калиброванное отверстие в волоке с целью уменьшения поперечного сечения заготовки (рис. 8.2). Скорость волочения V = 20...26 м/сек для мелких профилей, V = 2...6 м/сек для крупных. Технологический процесс

включает предварительный и промежуточный отжиг, травление, волочение, отделку поверхности. Волочильные станы в зависимости от характера тянущего устройства делят на барабанные и с прямолинейным движением проволоки. На барабанных станах проволока наматывается на вращающийся тянущий аппарат. Волочильные станы с прямолинейным движением (цепные, реечные, гидравлические) применяют для волочения прутков (? > 8 мм) и труб.

Волоки (фильеры) изготавливают из инструментальной стали, металлокерамических (твердых) сплавов, для очень тонкой проволоки < 0,9 мм – из технического алмаза.

Волочением получают проволоку диаметром 7 ... 0,002 мм (стальная, диаметром 1,0 … 1,6 имеет допуск 0,02 мм), трубы: от капиллярных до диаметра 200 мм, стальные прутки диаметром 8 … 150 мм, фасонные профили.

20 Получение поковок машиностроительных деталей ковкой

ковка сопровождается динамическими нагрузками,представляет собой деформацию изделия под воздействием бойков

21 Производсвто поковок горячей обьемной штамповкой

Объёмная штамповка, технологический процесс кузнечно-штамповочного производства, заключающийся в изменении простейших объёмных заготовок (цилиндрической, призматической и др. формы) в более сложные изделия, форма которых соответствует полости специализированных инструментов — штампов. О. ш. как процесс перераспределения металла заготовки происходит в результате пластической деформации.

Основные операции О. ш.— осадка, высадка, протяжка, выдавливание, гибка, плющение, калибровка, образование выступов, утолщений, углублений, осуществляемые на кузнечно-прессовых машинах — молотах, прессах и машинах специального назначения. Из штампованных поковок после обработки резанием и термической обработки получают различные детали: шатуны, коленчатые валы, рычаги, зубчатые колёса, лопатки турбин, крепёжные детали, шары, ролики и кольца подшипников и др.Горячая штамповка осуществляется с нагревом до температуры 200—1300 °С в зависимости от состава сплава и условий обработки. Исходный материал — прокатные прутки, разделённые на мерные заготовки, равные по объёму будущей поковке (с учётом неизбежных отходов). Масса получаемых изделий от нескольких г до 6—8 т; точность размеров поковок зависит от их массы и конфигурации и может быть повышена последующей холодной калибровкой; шероховатость поверхности соответствует 3—7-му классам чистоты. Процесс горячей О. ш. аналогичен по физической сущности свободной ковке, но осуществляется в штампах. Горячей О. ш. получают поковки, однородные по структуре, сравнительно высокой точности, сложной конфигурации, которой невозможно добиться при свободной ковке. Однако средний коэффициент использования металла при горячей О. ш. 0,5—0,6 (т. е. до 50—40% металла идёт в отход), при холодной штамповке этот коэффициент значительно выше.Одним из рациональных решений является горячая О. ш. в разъёмных матрицах, т. е. в штампах с 2 или несколькими плоскостями разъёма, чаще всего на горизонтально-ковочных машинах. Матрицы этих штампов не имеют уклонов, в них можно штамповать даже поковки, расширяющиеся ко дну матрицы. В разъёмных матрицах можно также вести штамповку на гидровинтовых и кривошипных прессах. Поковки для одной и той же детали можно получить методами горячей О. ш. как на молоте, так и на прессе. В этих двух случаях заготовки будут внешне отличаться, иметь разные припуски