Бизнес-предложение

о реализации Инвестиционного проекта

«Реконструкция отделения фильтрации железорудного производства»

Ковдор

2012г.

Настоящее Бизнес-предложение о реализации Инвестиционного проекта разработано специалистами ОАО «Ковдорский ГОК» в соответствии со Стандартом Общества №09-ПР01 «Инвестиционная деятельность» (версия 2.1), «Инструкции по планированию, утверждению, реализации и контролю инвестиционных проектов» №09-ПП01-01(версия 2.1), введенных в действие с 29.04.2010 на основании Приказа ОАО «Минерально-Химическая компания «ЕвроХим» №10-46/01-2 от 29.04.2010.

Список исполнителей:

1. Смирнов Д.А. – начальник обогатительного комплекса

контактный тел. 7-54-09;

составление разделов №1,2,3.

2. Бочаров С.Н. – директор по техническому развитию

контактный тел. 7-60-09;

согласование разделов №1,2,3,4.

Содержание

1. Краткое описание проекта

1. Название проекта;

2. Направление инвестирования;

3. Цель проекта;

4. Назначение и основные характеристики объекта инвестирования;

5. Факторы риска.

2. Основные характеристики объекта инвестирования

1. Основные технические и технологические решения.

2. Выводы

2. Приложения

1. Технико-коммерческое предложение «Оутотек» на поставку оборудования.

2. Расчет объема капитальных вложений.

1. Краткое описание проекта

1. Название проекта «Реконструкция отделения фильтрации железорудного производства»

2. Направление инвестирования Инвестиционный Проект, направленный на сокращение потребления ресурсов на выпуск продукции и поддержание объемов производства на достигнутом уровне.

3. Цель проекта

Целью проекта является – повышение производительности и эффективности работы отделения фильтрации железорудного производства, а также сокращение текущих эксплуатационных затрат по переделу.

Это планируется достигнуть за счет реконструкции вакуумного хозяйства и отделения фильтрации железорудного производства путем внедрения высокоэффективного современного оборудования, а именно: вакуум-фильтров типа Larox® CC HiFlow CC-144. Все это позволит решить следующие задачи:

• снизить влажность кека ЖРК с 8,5% до 6,5%;

• сократить затраты на топливо при сушке железорудного концентрата;

• сократить затраты на электроэнергию по отделению фильтрации ЖРК;

• повысить производительность существующих сушильных установок.

4. Назначение и основные характеристики объекта инвестирования

Готовый железорудный концентрат с содержанием Fe 64% в виде пульпы плотностью до 65% поступает на обезвоживание и фильтрацию на вакуумных фильтрах ДОО–68–2,5У (7шт.). Полученный после фильтрации железорудный кек с влажностью 8,5% поступает самотеком в склад сырого концентрата объемом 110 тыс. тн. Откуда в летнее время подается на погрузку в железнодорожные вагоны, а при необходимости, в ограниченном количестве – на сушку. В зимнее время весь концентрат перед отгрузкой потребителю сушится во вращающихся прямоточных сушильных барабанах (5шт.), и складируется в складе сухого концентрата объемом 75 тыс. тн, откуда далее подается непосредственно в бункера погрузки.

Вакуумная система – компоновочные решения и недостатки. Существующая вакуумная система, состоит из двух коллекторов, и представляет собой двухпроводную систему раздельного вакуума для зоны набора и зоны сушки. Оба коллектора (один диаметром – 426мм, второй – 820мм) имеют значительное, однонаправленное, простирание от места установки вакуум-насосов до установки фильтровального оборудования, которое представлено, на сегодня, вакуум-фильтрами типа ДОО–68–2,5У (7шт.), с комплектующим оборудованием. Оба коллектора, в районе насосного отделения, соединены между собой перемычкой, трубопроводом с dн 426мм. Основные недостатки вакуумной системы – неудачное расположение оборудования – на одном конце вакуум коллекторов установлены вакуум-насосы, а на другом за несколько десятков метров друг от друга – смонтированы вакуум-фильтры. Это создает значительное сопротивление в системе и, как следствие, ведет к потере вакуума. Другой существенный недостаток – это существующий способ подключения вакуум-насосов к коллекторам. Коллектор с dн 820мм, оборудованный влагоуловителями, с гидрозатворами, и к которому подключены, пять вакуум – насосов (один из них ВВН–50 и четыре вакуум-насоса ВВН2–50М), представляет собой вакуум-коллектор высокого вакуума для зон сушки кека. Этот коллектор соединён трубопроводами dн 273мм с ресиверами, V= 4м³, от которых идут трубопроводы dн 219мм к патрубкам зон сушки распределительных головок вакуум-фильтров. К коллектору с dн 426мм, который является вакуум коллектором низкого вакуума для зон набора осадка, так же как и к коллектору с dн 820мм, подключены вакуум-насосы, в количестве двух шт. (один из них ВВН–50, а другой – ВВН2–50М). На противоположном конце коллектора – трубопроводами dн 219мм, выполнена его обвязка с ресиверами. От ресиверов отходят трубопроводы dн 159мм к патрубкам зон набора распределительных головок вакуум-фильтров. Такая компоновка не обеспечивает назначение коллекторов как аккумулирующего устройства, способного сглаживать все колебания вакуумной системы, которые возникают во время работы отделения фильтрации, а также вызывает необходимость применения двух групп вакуум-насосов. Касательно вакуум-насосов ВВН–50 и ВВН2–50М, которые установлены на вакуумной системе – это морально устаревшее и малоэффективное оборудование. На данный момент не обеспечивают необходимого расхода вакуумного воздуха на сушку кека 0,56 м³/(м² мин). Необходимо также отметить, что существующая схема обвязки ресиверов с вакуум-фильтрами создаёт значительные гидроаэродинамические сопротивления в трубопроводах, которые выражаются потерей вакуума, и отрицательно сказываются на технологических показателях работы вакуум-фильтров.

Вакуум-фильтры. Находящиеся в настоящее время в эксплуатации вакуум-фильтры типа ДОО–68–2,5У не имеют мгновенной отдувки кека. Применяемая постоянная отдувка кека требует большого расхода воздуха, и как минимум на 10% сокращает зону сушки. Ткань рубашки сектора находится длительное время под напряжением, и быстро изнашивается. Помимо этого продолжительная отдувка способствует более высокому повторному увлажнению кека. Применяемые сектора вакуум-фильтров, изготовленные из нержавейки – подвержены достаточно интенсивному механическому износу и имеют следующие основные недостатки – повышенный вес, а, главное, низкие технологические возможности, которые обусловлены малым живым сечением деки сектора и структурой этого сечения. На вакуум-фильтрах ДОО–68–2,5У имеется неравномерное распределение осадка (кека) по площади секторов. Притом что, равномерное распределение материала по всей площади сектора, во время его набора, является одним из условий получения оптимальных технологических показателей. Это обеспечивается путём поддержания однородности (по содержанию твёрдого и крупности материала) пульпы по всей высоте ванны и достигается за счёт интенсивного её перемешивания в ванне фильтра. Для этого необходимо использование эффективных роторных мешалок. Соблюдение конструктивных параметров мешалки и правильно подобранный режим её работы, при оптимальной плотности питания, практически на 100% позволяют избежать такого явления, как расслоения пульпы по высоте ванны фильтра. Железорудный концентрат по своему составу и ситовым характеристикам представляет собой практически идеальный продукт для обезвоживания. Истинная плотность железорудного концентрата – 4,58г/см³. Ситовая характеристика железорудного концентрата.

Класс крупности, мм	+ 0,10	– 0,10 +0,074	– 0,074 + 0,50	– 0,50 + 0,044	– 0,044 + 0,00
Железорудный концентрат	29,4	31,2	11,7	0,9	26,8

Распределение частиц по крупности железорудного концентрата.

0 – 2 мкм – 3,2 %

2 – 3 мкм – 1,4 %

3 – 4 мкм – 0,8 %

4 – 5 мкм – 1,0 %

5 – 7 мкм – 3,5 %

7 – 10 мкм – 9,1 %

10 – 20 мкм – 25,2 %

20 – 28 мкм – 27,9 %

28 – 40 мкм – 27,9 %

40 – 63 мкм – 0,0 %

63 – 74 мкм – 0,0 %

Основной для наших условий, технологической задачей является решение вопроса по снижению влаги кека до 6–6,5%. Пути решения этой задачи, прежде всего, в повышении плотности питания и увеличении скорости фильтрования. На тонких концентратах производительность дисковых вакуум-фильтров ограничивается высоким гидравлическим сопротивлением слоя кека, и вряд ли возможна свыше 1,5 тн/м²ч, а достижение влажности кека ниже 8%, становится проблемой из-за высокого содержания трудно удаляемой капиллярной влаги. Рост же производительности вакуум-фильтра, как правило, увеличивает влагу кека. Узлами, не позволяющими увеличить скорость фильтрования в наших условиях, являются недостатки в конструкции дисковых вакуум-фильтров ДОО–68–2,5У и их аналогов:

1. конструкция секторов – металлическая перфорированная дека с низким «живым» сечением (~ 45%), зауженный диаметр патрубка горловины;

2. конструкция ячейкового вала – все параметры фильтратных каналов ячейкового вала (малая площадь сечения, наличие литейных дефектов, форма – трапеция, отвод фильтрата из каналов в противоположных направлениях, встречные потоки при двухсторонней отдувке) создают высокое сопротивление потоку фильтрата или водовоздушной смеси. И, как следствие, невозможность быстрого и полного удаления жидкости из полостей фильтра за время сушки. К тому же, оставшаяся в каналах вала жидкость, является причиной вторичного увлажнения кека в момент его отдувки;

3. конструкция распределительной головки имеет существенные недостатки в плане распределения технологических зон:

• начало набора осадка осуществляется в зоне, где находится наибольшее количество шламов, что ведет к преждевременному зарастанию фильтровальной ткани;

• короткая зона сушки кека не обеспечивает полного удаления влаги из объема фильтратного канала и из объема самой головки;

• продолжительность цикла отдувки зависит от скорости вращения дисков.

Из выше изложенного видно, что сама конструкция дискового вакуум-фильтра обостряет проблемы повышения эффективности обезвоживания – главной составляющей снижения энергетических затрат на производство концентрата и на последующие переделы.

По результатам проведенных полупромышленных испытаний по фильтрации железорудного концентрата на пилотной установке керамического фильтра СС–01–06, производства фирмы «Оутокумпу» можно утверждать, что производительность и остаточная влажность кека, достигнутые на пилотной установке будут аналогичными с полномасштабной установкой. А именно, при фильтрации железорудного концентрата достигнуто снижение остаточная влажность кека до 2,5% в сравнении с действующими фильтрами. Кроме того:

• конструкция керамического фильтра лишена всех недостатков свойственных фильтрам типа ДОО–68–2,5У и их аналогов;

• низкое потребление электроэнергии, общий расход электроэнергии фильтра составляет примерно 10% от того, что обычно потребляют вакуумные дисковые фильтры;

• исключается использование любой фильтроткани;

• срок службы керамических секторов более 3-х лет;

• чистый фильтрат без твердого осадка направляется в процесс обогащения, а также сводит к минимальному износу вакуумной стороны фильтра и трубопроводов;

• компактная и прочная конструкция;

• минимальное техобслуживание, благодаря малому количеству подвижных частей;

• полная автоматизация процесса фильтрации.

Таким образом, внедрение данных обезвоживающих установок позволит значительно снизить затраты на топливо при сушке железорудного концентрата, и сократить расход электроэнергии при фильтрации практически в 10 раз, тем самым повышая эффективность процессов фильтрации и обезвоживания в несколько раз.