- •Аннотация
- •1. Общая часть
- •1.1. Служебное назначение и техническая характеристика
- •1.2.Технологический анализ чертежа детали
- •1.3. Анализ технологичности конструкции детали
- •1.4. Определение типа производства
- •1.5. Расчет величины партии деталей
- •2. Технологическая часть
- •2. 2. Выбор способа получения заготовки.
- •2.3. Выбор технологических баз
- •2.4. Разработка последовательности обработки
- •2.5. Составление маршрута обработки
- •2.6. Выбор оборудования
- •2.7. Разработка последовательности выполнения операций
- •2.8 Расчет и определение припусков и межоперационных размеров
- •2) Определение припусков на торцовую поверхность 1 (рис.2)
- •2.9. Расчет режимов обработки
- •2.10. Расчет норм времени
- •2.11. Определение необходимого количества оборудования
- •3. Конструкторская часть
- •3.1. Проектирование станочного приспособления
- •4. Исследовательская часть
- •4.1. Измерительная система для станков с чпу
- •4.2. Измерительные системы для координатно-измерительных машин (ким)
- •5.1. Расчет затрат на заготовку
- •5.2. Расчет затрат на заработанную плату основных рабочих
- •5.4. Расчет затрат на ремонт оборудования
- •5.6. Расчет затрат на смазочно-обтирочные материалы и охлаждающие жидкости
- •5.7. Расчет затрат на приспособления
- •5.8. Расчет затрат на режущий инструмент
- •5.9. Расчет затрат на мерительный инструмент
- •5.10. Расчет затрат на помещение
- •5.11. Расчет капитальных вложений
- •5.12. Определение экономической эффективности проекта
- •5.13. Экономическая оценка эффективности инвестиций
- •6.1.1. Безопасность технологического процесса механической обработки детали «Подушки».
- •6.1.2. Характеристика опасных и вредных факторов
- •6.2. Мероприятия по нормализации условий труда
- •6.2.1. Опасные производственные факторы
- •6.2.2. Вредные производственные условия
- •6.2.2.1. Микроклимат
- •6.2.2.4. Освещенность
- •7. Экология
- •8. Защита производственного персонала в условиях чрезвычайных ситуаций
- •9. Стандартизация и контроль качества продукции
4. Исследовательская часть
4.1. Измерительная система для станков с чпу
Сокращение времени наладки на величину до 90 % и улучшение управления технологическим процессом.
К
Рис. 13. Сверхкомпактный
датчик, устанавливаемый в шпиндель,
для наладки и измерения
Контактные датчики компании Renishaw (рис. 13) используются на предприятиях по всему миру, обеспечивая повышение производительности труда и качества деталей. Эти датчики выбраны в качестве стандартных принадлежностей большинством производителей КИМ и станков. Простота установки позволяет использовать контактные датчики для модернизации уже используемых станков.
Датчики для наладки инструмента на обрабатывающих центрах и токарных станках
с ЧПУ.
Р
Рис. 14. Наладка
инструмента на станке
Скоростная наладка инструмента и контроль на станке позволяют сократить время наладки и свести к минимуму объем брака.
Серия рук (рис. 16) с встроенными контактными датчиками для наладки инструмента компанииRenishaw, предназначенных для токарных станков с ЧПУ обеспечивают ручной и автоматический режим работы для пользователей этих станков. Компания Renishaw предлагает также серию устройств для наладки инструмента и обнаружения неисправного инструмента на обрабатывающих центрах.
С
Рис. 15. Бесконтактная
лазерная система наладки инструмента
Система NC1 (рис. 15) предназначена для бесконтактной лазерной наладки инструмента и совмещает в себе все достоинства системы TS27R с целым рядом дополнительных возможностей.
Датчики для измерений и установки заготовок на обрабатывающих центрах и токарных станках с ЧПУ
К
Рис. 16. Руки для
наладки инструмента на токарных станках
– обеспечение быстрого режима работы
с высокой повторяемостью
Значительное снижение непроизводительных затрат времени на проведение ручных операций.
Устранение брака, связанного с нестабильностью настройки.
Точное распознавание деталей после обработки и сокращение простоев, связанных с выполнением измерений вне станка.
Программное обеспечение для датчиков
Компания Renishaw предоставляет мощное программное обеспечение. Оно позволяет с помощью легко программируемых макрокоманд выполнять наладку инструмента, установку деталей и измерения. Соответствующие циклы измерений легко вводятся в управляющие программы обработки деталей.