4.3. Стекловата

Стекловата (URSA, ISOVER и другие) является более дорогим материалом, но она негорюча. Недостатки:

1) Впитывает влагу из воздуха, при утеплении ее необходимо упаковывать во влагонепроницаемые пакеты. При этом свойства пропускать пары влаги становятся как у пенопласта.

2) Возникают сложности при работе с этим материалом.

3) В стекловате заводятся мыши.

У производителей базальтового волокна вызовет интерес новая совместная разработка АО "Судогодское стекловолокно" и Теплопроекта - ванная плавильная печь с погружными молибденовыми электродами. Имея небольшие габариты (3,2 х 1,5 х 1,6м) и установленную мощность трансформаторов 250 кВт, печь обеспечивает производительность до 200 кг/ час расплава. Это позволяет выпускать до 25 тыс. м³ в год рулонных матов плотностью 25-50 кг/м². Наряду с малыми габаритами и расходами электроэнергии на плавление печи данной конструкции не требуют дорогостоящих систем очистки и рекуперации отходящих газов, позволяют легко регулировать температуру расплава, выдавать калиброванную струю на переработку в волокно. К волокнистым теплоизоляционным материалам, получившим развитие в России в последние годы, следует отнести стекловолокно. В стране имеется 7 заводов по производству стекловолокнистых утеплителей. Самым крупным и современным является ОАО "Флайдерер-Чудово", выпускающее продукцию мирового качества на оборудовании германского концерна "Флайдерер".

Отечественная промышленность теплоизоляционных материалов практически не выпускает формованные изделия (цилиндры, полуцилиндры, сегменты) из утеплителей на неорганической основе для изоляции трубопроводов, в том числе из минеральной и стеклянной ваты. Для изоляции трубопроводов с температурой от 400 до 600°C в качестве первого слоя многослойной теплоизоляционной конструкции применяются жесткие формованные известково-кремнеземистые изделия (скорлупы и сегменты) и перлитоцементные скорлупы .

Глава 5. Асбестоизвестково-кремнеземистые теплоизоляционные изделия

5.1. Общие сведения

Асбестоизвестково-кремнеземистые теплоизоляционные изделия являются микропористым материалом, состоящим из гидросиликатов кальция армированных волокнами асбеста. Высокая пористость изделий, обусловливающая низкие значения средней плотности и теплопроводности, обеспечивается введением в гидромассу значительного количества воды.

Для предотвращения расслоения гидромассы необходимы тонкое измельчение компонентов известково-кремнеземистого шлама, высокая степень распушки асбестового волокна и тщательное перемешивание гидромассы.

Формуют изделия литьем или фильтрпрессованием. Тепловлажностную обработку ведут в автоклавах, при этом происходит синтез силикатного камня (т.е. образование гидросиликатов Ca). Состав образующегося гидросиликата зависит от дисперсности взаимодействующих компонентов и соотношения между ними, температуры и длительности автоклавной обработки.

Породы, состоящие из аморфного кремнезема (опоки, трепела, диатомита), связываются с Ca(OH)и при нормальном твердении происходит их взаимодействие с выделением труднорастворимых продуктов реакции – гидросиликатов кальция.

Производство асбестоизвестково-кремнеземистых конструкций организовано на заводе теплоизоляционных изделий ВНИИТеплопроекта в г.Апрелевка Московской области, где изготавливаются сегменты, плиты, скорлупы со средней плотностью 225-375кг/м, прочностью на изгиб 0,2-0,38МПа, относительной усадкой 1,5-2%, абсолютной влажностью 70%, коэффициентом теплопроводности 0,057-0,077вт/м.град. Литьевая технология асбестоизвестково-кремнеземистых изделий состоит в следующем. Трепел дробят на молотковой дробилке и измалывают до удельной поверхности 4500-5000см/г. Асбест обминают на бегунах, а затем распушивают центробежным насосом. Известь гасят в известегасителе. Приготовление шлама и перемешивание массы осуществляют в пропеллерных мешалках. Гидротермальную обработку ведут в автоклавах при температуре 187С и избыточном давлении 1,2МПа, а сушат в других автоклавах, работающих при температуре 240С и избыточном давлении 0,05МПа. Кроме раздельной обработки применяется совмещенная обработка по следующему режиму: максимальное давление в автоклаве 1МПа, температура нагрева пара 230-240, продолжительность тепловлажностной обработки и сушки плит 23 часа.

После автоклавной обработки и сушки изделия подвергают механической обработке. При механической обработке изделий до 25% объема готовой продукции идет в отход. Из отходов методом полусухого прессования изготовляют теплоизоляционные изделия, имеющие среднюю плотность не более 375 кг/ми коэффициентом теплопроводности 0,066вт/мград.