Лабораторная работа № 2

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТОЧНОСТИ МИКРОМЕТРА

2.1. Цель работы.

Лабораторная работа ставит своей целью ознакомить студентов с микрометрическим инструментом. В процессе выполнения работы определяемся точность микрометра и дается заключение о его годности, В этой работе осуществляется ознакомление с концевыми мерами длины и правилами работы с ними.

Микрометрические инструменты общего назначения выпускаются отечественной промышленностью различных типов: микрометры гладкие для измерения размеров; нутромеры для определения внутренних размеров; глубиномеры; специальные микрометры – листовые, трубные, зубомерные, с резьбовыми вставками и др. На измерительные поверхности микрометров часто напаивают пластинки из твердого сплава» что зна­чительно повышает их износостойкость.

Измерение при помощи микрометрического инструмента производится абсолютным методом.

Микрометр – это универсальный измерительный инструмент, относящийся к штриховым мерам. Измерение микрометром является абсолютным и контактным.

В конструкцию микрометра входят следующие части (рисунок 3): скоба 1 с неподвижной пяткой 2 и стеблем 3, внутри которого находится неподвижная гайка, барабан, состоящий из корпуса -4 и крышки 5, трещетка 6, срабатывающая при достижении силы 900 г, микрометрический винт 7, соединенный с барабаном, стопорное устройство 8. Измерительными поверхностями служат торцы 9 пятки и микрометрического винта. На стебле помещается продольная шкала 10 с делениями, нанесенными через 0,5 миллиметра, поочередно ниже и выше продольной черты. На скосе барабана расположена круговая шкала 11, имеющая 50 делений. Так как микрометрический вант имеет шаг 0,5 мм и на это расстояние он перемещается нaодин оборот барабана, то при повороте на одно деление он, следовательно, перемещается на 0,01мм.

Для производства измерения стопорное устройство отпускается, вращением барабана микрометрический винт отводится вправо, измеряемый предмет помещается между измерительными поверхностями и вращением трещотки, микрометрический винт подводится влево до появления треска, являющегося признаком достижения расчетной силы и свидетельствующего о том, что трещотка срабатывает.

Размер с точностью до 0.5 мм читается на открытой части продольной шкалы на стебле. К нему прибавляются показания круговой шкалы на барабане по тому делению, которое находится против продольной черты на стебле.

Микрометры выпускаются с верхними пределами измерений:

25 мм, 50 мм, 75 мм и т.д. до 1600 мм.

Таблица 1

ДОПУСТИМЫЕ ПОГРЕШНОСТИ МИКРОМЕТРОВ

Верхний предел изме- ! Допускаемая погреш- ! Допускаемая

рений, мм ! ность микрометра,! измерительных поверх-

I мкм I постей, мкм

25 + 4 2

50 + 4 2,5

75 и 100 +4 3

125 и 150 +5 4

175 и 200 +6 6

225 и 250 +7 8

2.2 Порядок выполнения работы

2.2.1 Микрометр перед проверкой должен выдерживаться в помещении, где проводится проверка не менее 3-4 часов.

2.2.2. Допустимые отклонения от нормальной t^о= 20° в помещении, где производится измерение» составляет + 6°C для микрометров с верхним пределом измерений 25 - 50 мм и ± 4°С для микрометров с верхним пределом измерений 100 мм.

2.2.3. Проверка показаний микрометра производится по концевым мерам 2 класса точности.

2.2.4. При проверке микрометр устанавливают на нуль или начальное положение шкалы (0,25, 50 и т.д.).

2.2.5. После установки на нуль отводят измерительную поверхность микровинта путем вращения за трещётку или за выступ 6 (рис.3) на необходимое расстояние. Затем, зажимая при помощи трещётки 6 между измерительными поверхностями микрометра блок из концевых мер размером, соответствующим проверяемому штриху шкалы замечают показания микрометра. Отсчет показаний микрометра производится с точностью до тысячных долей миллиметра (последний знак принимается на глаз).

2.2.6. Проверку следует производить в шести точках шкалы стебля, т.е. на правом штрихе (0, 25, 50 и т.д.), а затем на штрихах, отстоящих друг от друга на 5 мм. Кроме того, в средней части основной

шкалы проверяются три точки шкалы барабана. Проверка производится на штрихах, отстоящих друг от другая на 0,12 мм. Номинальные размеры блоков концевых мер, по которым производят проверку показаний микрометров, приведены в таблице 5.

Таблица 2.1

РАЗМЕРЫ БЛОКОВ КОНЦЕВЫХ МЕР

Верхний предел измере-ний микрометров, мм

25 мм свыше 25 мм

Размеры блока концевых	5,	12	Ах		+5,12
мер, мм	10,	24	А		+10,24
	15,	36	А		+15,36
	21,	50	А		+21,50
	25,	00	А		+25,00

х/ А — нижний предел измерений микрометров.

2.З. Описание средств измерения

Проверка точности микрометра производится с помощью плоско­параллельных концевых мер длины, которые составляет основу совре­менных линейных измерений в машиностроении. Их применяют для пере­дачи размера от рабочего эталона единицы длины до изделия включи­тельно, широко используют в лабораторной и цеховой практике ли­нейных измерений; применяют для установки измерительных инструмен­тов и приборов на нуль, для проверки точности и градуирования из­мерительных инструментов и приборов, а также для особо точных раз­меточных работ, наладки станков и т.д.

Плоскопараллельные концевые меры длины представляют собой бруски из закаленной стали или твердого сплава, имеющих форму прямо­угольных параллелепипедов. Две противоположные измерительные поверх­ности к концевой меры весьма точно обрабатываются путем шлифо­вания и доводки

Концевые меры обладают способностью притираться (сцепляться) при надвигании одну на другую. Благодаря этой способности их модно собирать в блоки разных размеров. Притираемость и высокая точность – главные свойства концевых мер, определяющие их ценность как измерительных средств. Притираемость мер объясняется их молекулярным притяжением (сцеплением), когда они покрыты тончайшей пленкой смазывающей жидкости (толщина пленки не превышает 0,02 мкм, что незначительно влияет на точность размера полученного блока концевых мер).

За длину, концевой меры (в любой точке) принимают длину перпендикуляра, опущенного из точки измерительной поверхности меры на ее противоположную измерительную поверхность. Концевые меры выпускают наборами, обстоящими из 112, 83 штук и др. Они позволяют составить блок из минимального числа мер (4-5 штук) с дискретностью I мкм.

На каждой мере гравируют ее номинальный размер. Меры по точ­ности изготовления делят на четыре класса; О, I, 2 и 3 (ГОСТ 9033--73), Рабочие размеры плиток установлены в пределах от 0,5 ш* до 2000 мм, причем приняты следующие градации размеров; 0,001; 0,01; 0,1; 0,5, 10, 100, 1000 мм, .

Для удобства подсчета плиток, входящих в блок, следует подбирать в первую очередь такие размеры, которые после вычитания из размера блока давали бы в остатке наименьшее количество знаков.

Например: требуется составить размер 87,546 мм.

Размер блока 87,546;

размер первой плитки 1,006,

остаток 86,54;

размер второй плитки 1,04;

остаток 85,5;

размер третьей плитки 5,5;

размер четвертой плитки 80.

2.4. Оформление работы

При оформлении работы все данные заносятся в журнал.

В графу «Размер блока из концевых мер» заносятся номинальные размеры блоков концевых мер, по которым производят проверку показаний микрометра, а в скобках записываются плитки, входящие в этот блок.

Пример записи: . 28,785 (20; 6,5; 1,28; 1,005)

Показания микрометра при проверке всех указанных выше точек заносятся в графу «Показания микрометра». Заключение о годности даётся на основании сравнения с допускаемыми погрешностями.