5. 6. Операция № 30. Сверлильная

Переход № 1: зенкеровать 4 отверстия на глубину 4

Станок: вертикально-сверлильный, мод. 2Н118

Приспособление: кондуктор

Инструмент: зенковка цилиндрическая со сменной направляющей цапкой Ø 11, Р18, ОСТ И25-2-80

Характеристики станка приведены в табл. 10.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 12.

Таблица 12

t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
2	0.5	16	460

При рассверливании на глубину резания влияет и диаметр ранее подготовленного отверстия: t = (D - d) / 2.

t = (11 - 7) / 2 = 2 мм;

Значение подачи S (мм/об) при зенкеровании берут в табл. 54, Ч3.

Расчет скорости резания при зенкеровании производится по формуле

V = C * D^q* K / T^m* t^x* S^y,

где D – диаметр зенкеруемого отверстия; К – общий поправочный коэффициент, учитывающий условия обработки, К = К_MV* К_UV (числовые значения К_MVи К_UVсм. в табл. 17 и19, Ч3).

Числовые значения постоянной С и показателей степени даны в табл. 55, Ч3.

С = 16.3;

q = 0.3;

x = 0.2;

y = 0.5;

m = 0.3;

К_MV=(750 / σ_в)ⁿ_V, n_V = 0.9; К_MV=(750 / 610)^0.9 = 1.2;

К_UV = 1.0.

V = 16.3 * 11^0.3 * 1.2 * 1.0 / 45^0.3 * 2^0.2 * 0.5^0.5 = 16 м/мин;

n = 16*1000 / 11*3.14 = 463 об/мин; n= 460 об/мин.

5. 7. Операция № 35. Токарная

Переход № 1: расточить канавку шириной 3.5 мм до диаметра 31 мм

Станок: токарно-винторезный, мод. 1А616

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: резец расточный канавочный, Т15К6

Характеристики станка приведены в табл. 4.

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 13.

Таблица 13

i, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
3	0.25	142	1250

Здесь i- число проходов.

Подачу S(мм/об) при чистовой обработке деталей на станках токарной группы выбираем из табл. 11, Ч3:S = 0.25мм/об.

Значение скорости резания при точении находится по формуле:

V = V_табл.*k₁*k₂*k₃,

где V_табл– табличное значение скорости резания, табл. 12, Ч3; k₁, k₂, k₃– корректирующие коэффициенты, табл. 13-15, Ч.3.

V_табл.1= 120 м/мин;

k₁= 0.9;

k₂= 1.55;

k₃= 0.85;

V = 120*0.9*1.55*0.85 = 142 м/мин;

n = 142*1000 / 31*3.14 = 1458 об/мин; n= 1250 об/мин.

Часть 2. Разработка технологического процесса сборки и монтажа «Генератора импульсов»

1. Расчет коэффициента технологичности фя

Исходные данные оформим в виде табл. 1.

Таблица 1

Расчет коэффициента технологичности

	Исходные данные	Обозначение	Значение показателя, шт.
1	Количество монтажных соединений, осуществляемых механизированным или автоматизированным способом (пайка волной)	Нам	201
2	Общее количество монтажных соединений	Нм	221
3	Общее количество микросхем и микросборок	Нмс	13
4	Общее количество ЭРЭ	Н	34
5	Количество ЭРЭ, подготовка которых к монтажу осуществляется механизированным способом	Нмп.эрэ	29
6	Количество операций контроля и настройки, осуществляемых механизированным или автоматизированным способом	Нмкн	1
7	Общее количество операций контроля и настройки	Нкн	4
8	Общее количество типоразмеров ЭРЭ в изделии	Нт.эрэ	24
9	Количество типоразмеров оригинальных ЭРЭ в изделии	Нтор.эрэ	0
10	Количество деталей (заготовок), изготовленных прогрессивными методами формообразования	Дпр	3
11	Общее количество деталей	Д	3

Общее количество монтажных соединений подсчитывается по сборочному чертежу. Общее количество ЭРЭ подсчитывается по спецификации.

В ФЯ лишь три детали – плата, панель и ручка.

Рассчитаем коэффициенты технологичностипо формулам:

К_имс= Н_мс/ Н_эрэ= 13 / (13+34) = 0.277;

К_ам= Н_ам/ Н_м= 201 / 221 = 0.91;

К_мп.эрэ = Н_мп.эрэ / Н_эрэ= 29 / 47 = 0.617;

К_мкн= Н_мкн/ Н_кн= 1 / 4 = 0.25;

К_{пов.эрэ} = 1 – Н_т.эрэ / Н_эрэ= 1 – 24 / 47 = 0.489;

К_п.эрэ = 1 – Н_{тор.эрэ} / Н_т.эрэ = 1 – 0 / 24 = 1;

К_ф= Д_пр/ Д = 3 / 3 = 1;

К = ∑К_i*φ_i/ φ_i;

К = (0.277*1 + 0.91*1 + 0.617*0.75 + 0.25*0.5 + 0.489*0.31 + 1*0.187 + 1*0.11) / (1 + 1 + 0.75 + 0.5 + 0.31 + 0.187 + 0.11) = 0.576;

К = 0.576; К > К_н.

Расчет показывает, что технологичность данной ФЯ достаточна для серийного производства, при котором нормативный показатель технологичности должен быть выше 0.5.