3. Выбор способов обработки отдельных поверхностей детали

Таблица 3

№ поверхности	Наименование поверхности, характерный размер	Требования по точности	Требования по шероховатости поверхности	Последовательность обработки, исполнительные размеры	Установочная база
1	Торец	±(JT15)/2	Ra10 мкм	Подрезать торец в размер 19.5-0.5
2	Цилиндрическая поверхность Ø 82	h14	Ra10 мкм	Точить Ø 82 на длине 10
3	Торец	±(JT15)/2	Ra10 мкм	Подрезать торец в размер 18	Ø 82, трехкулачковый патрон
4	Цилиндрическая поверхность Ø 47	h6	Ra2.5 мкм	Точить Ø 47.2 на длине 11.8; Шлифовать Ø 47h6;	Ø 82, трехкулачковый патрон
5	Торец	±(JT15)/2	Ra5 мкм	Точить на длине 11.8; Шлифовать в размер 12;	Ø 82, трехкулачковый патрон
6	Цилиндрическое сквозное отверстие Ø 19	H14	Ra10 мкм	Сверлить центровое отверстие; Сверлить отверстие Ø 12; Рассверлить отверстие Ø 19;	Ø 82, трехкулачковый патрон
7	Цилиндрическое отверстие Ø 39	H8	Ra10 мкм	Расточить Ø 38.8 на глубину 9; Шлифовать Ø 39H8;	Ø 82, трехкулачковый патрон
8	Канавка	H14	Ra10 мкм	Расточить канавку шириной 3.5 мм до диаметра 31	Ø 82, трехкулачковый патрон
9	4 цилиндрических сквозных отверстия Ø 7	H14	Ra10 мкм	Сверлить 4 отверстия Ø 7	Кондуктор
10	4 цилиндрических отверстия Ø 11	H14	Ra10 мкм	Зенкеровать 4 отверстия Ø 11 на глубину 4	Кондуктор

4. Разработка технологического маршрута изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали «Крышка» включает семь операций.

Операция 05 выполняется на токарно-винторезном станке, обеспечивает получение чистовой базы в виде торца и наружной цилиндрической поверхности для следующей операции.

Операция 10 выполняется на токарном станке с ЧПУ, обеспечивает получение чистовой базы в виде второго торца, сквозного отверстия; второй наружной цилиндрической поверхности и цилиндрического отверстия под подшипник, на которых остается припуск под шлифование.

Операции 15 и 20 выполняются на круглошлифовальном станке, обеспечивают получение чистовой наружной цилиндрической поверхности и цилиндрического отверстия под подшипник.

При выполнении операции 25 на вертикально-сверлильном станке производится изготовление четырех отверстий. Обрабатываемая деталь при этом закрепляется в кондукторе.

Аналогичная схема базирования используется на операции 30, при которой выполняется зенкерование в четырех отверстиях цилиндрических выборок.

Операция 35 выполняется на токарно-винторезном станке, обеспечивает получение канавки.

5. Разработка технологических операций

5. 1. Операция № 05. Токарная

Переход № 1: подрезать торец в размер 19.5_-0.5

Переход № 2: точить Ø 82 на длине 10

Станок: токарно-винторезный, мод. 1А616

Приспособление: патрон трехкулачковый

Инструмент: 1 – резец токарный подрезной, Т15К6, ГОСТ 18871-73

2 – резец токарный проходной упорный, Т15К6, ГОСТ 18870-73

Характеристики станка приведены в табл. 4.

Таблица 4

Модель станка	Наибольший диаметр обрабатываемой детали (над суппортом), мм	Наибольший диаметр прутка, проходящий через шпиндель, мм	Расстояние между центрами, мм	Частота вращения шпинделя, мин-1	Подачи, мм/об	Мощность электродвигателя, кВт	Габариты станка в плане, мм
1А616	175	34	750	9-1800 (21 ступень)	0.065-0.91 (16 ступеней)	4	2335х852

Выбор режимов резания.

Режимы резания приведены в табл. 5.

Таблица 5

Инстр. №	t, мм	S, мм/об	V, м/мин	n, об/мин
1	1	0.25	282	1000
2	2.5	0.25	167	500

Глубина резания t(мм) при точении определяется припуском на обработку:t₁ = 1 мм, t₂ = 2.5 мм.

Подачу S(мм/об) при чистовой обработке деталей на станках токарной группы выбираем из табл. 11, Ч3:S_{1, 2} = 0.25мм/об.

Значение скорости резания при точении находится по формуле:

V = V_табл.*k₁*k₂*k₃,

где V_табл– табличное значение скорости резания, табл. 12, Ч3; k₁, k₂, k₃– корректирующие коэффициенты, табл. 13-15, Ч.3.

V_табл.1= 150 м/мин;

k_1.1= 0.9;

k_2.1= 1.55;

k_3.1= 1.35;

V₁= 150*0.9*1.55*1.35 = 282 м/мин;

V_табл.2= 120 м/мин;

k_1.2= 0.9;

k_2.2= 1.55;

k_3.2= 1.0;

V₂= 120*0.9*1.55*1.0 = 167 м/мин;

Частота вращения n(об/мин) находится по формуле:

n= 1000*V / d*π.

а затем выбирается ближайшее значение из табл. 4 (меньшее полученного).

n₁=282*1000 / 87*3.14 = 1032 об/мин; n₁= 1000 об/мин;

n₂ = 167*1000 / 87*3.14 = 612 об/мин; n₂= 500 об/мин.