Работа № 6 Проектирование технологических переходов обработки резанием

Допуск к выполнению работы – зачет по лабораторной работе № 4, 5

Цель работы: - составить представление о методике проектирования токарных переходов обработки резанием.

В процессах изготовления деталей машин значительную часть составляют процессы обработки резанием. От того каким образом эти процессы выполнены зависит качество изготавливаемой детали и ее отдельных элементов, которое складывается из геометрической точности и качества поверхностных слоев обработанного элемента. Одним из базовых процессов является переход.

От того, правильно ли он спроектирован: выбран режущий и измерительный инструмент, обоснована последовательность выполнения рабочих ходов, а также значения параметров процесса зависит качество выполнения процесса (качество поверхностного слоя и геометрические параметры в части соблюдения параметров шероховатости), а также производительность процесса. Проектирование перехода выполняется в процессе выполнения режимов резания, поэтому освоение этой методики является важной и ответственной задачей.

Кроме знания методики расчета режимов резания современные условия работы требуют от технолога освоения методик расчета расхода ресурсов (потребности в инструменте, электроэнергии, тарифной части заработной платы) в проектируемом процессе с тем, т.к. только технолог может управлять расходом ресурсов, а соответственно и его стоимостью. Потому, в качестве примера в контрольной работе приводится методика расчета потребности в инструменте на выполнение производственного задания.

Методика расчета режимов резания

Рассчитать глубину резания [11, с.257].

Обосновать выбор марки инструментального материала [11, с.276-279].

Определить по справочнику [11, с.261-268, 277] рекомендуемый диапазон подач. Назначить обеспечиваемую станком величину подачи, входящую в данный диапазон.

В соответствии с заданным периодом стойкости задать рассчитать рекомендуемую скорость резания [11, с.260-271, 276-280].

Рассчитать для данной скорости частоту вращения шпинделя [11, с.257].

1.6 По паспортным данным назначить ближайшую меньшую частоту, вращения шпинделя, обеспечиваемую на станке [Приложение 2] .

Рассчитать фактическую величину скорости резания для принятой частоты вращения [11, с.257].

Рассчитать для данной скорости фактический период стойкости инструмента по формуле, использованной в п. 1.4.

Рассчитать величины тангенциальной , радиальнойи осевой, составляющих силы резания, а для сверления – значение крутящего момента и осевой силы [11, с.271-275, 281].