metoda / Zaochnoe-otdelenie-metodich-363-ORGANIZATsIYa_I_PLANIROVANIE_PROIZVODSTVA

Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя. Качественная сравнительная оценка вариантов конструкции допустима на всех стадиях проектирования, когда осуществляется выбор лучшего конструктивного решения и не требуется определение степени различия технологичности сравниваемых вариантов. Качественная оценка при сравнении вариантов конструкции в процессе проектирования изделия предшествует количественной и определяет ее целесообразность.

Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается показателем, численное значение которого характеризует степень удовлетворения требований к технологичности конструкции. Количественная оценка рациональна только в зависимости от признаков, которые существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.

4) Методы сравнения технологических процессов

Технологическая подготовка производства ставит перед технологом задачу: из имеющихся в его распоряжении вариантов изготовления изделия выбрать оптимальный, т.е. наиболее рациональный и экономичный, способ производства, оборудование и технологическую оснастку.

Оптимальный вариант необходимо выбирать с учетом условий производства – степени его устойчивости, серийности, сложности. Например, в крупносерийном и массовом производстве, как правило, есть все возможности, чтобы решить эту задачу, так как каждый элемент затрат может быть рассчитан с высокой степенью точности. В серийном же производстве продолжительность выпуска изделий короче из-за довольно частой сменяемости номенклатуры, поэтому сравнительная оценка сопоставляемых технологических процессов должна быть проведена быстро и качественно.

В основе сравнительных расчетов лежит определение технологической себестоимости и установление экономически целесообразного объема годового производства. Технологической себестоимостью называется сумма затрат, изменяющаяся с изменением технологического процесса.

Законченные результаты проектирования технологической подготовки производства оформляются специальной документацией. На предприятиях машиностроения, строительных материалов, мебельных фабриках и в некоторых других отраслях такими документами являются технологические карты. Они представляют описание всего технологического процесса от поступления исходных материалов и комплектующих изделий на склад отдела ма- териально-технического снабжения и до выпуска готового изделия и передачи его отделу сбыта продукции. Например, в металлургии основной технологической документацией являются нормативно-технологические карты, графики работ, производственно-технические инструкции и разработанные на их основе программы для электронных управляющих машин.

Технологический регламент является основной технологической документацией в ряде отраслей, например, в химической промышленности. В нем

51

дается описание основных параметров, этапов и режимов технологического процесса, рецептуры и порядка ведения операций. В технологическом регламенте устанавливается характеристика готового продукта, перечень и характеристика исходного сырья и материалов.

На предприятиях всех отраслей промышленности технологическая документация обязательно включает: нормы расхода сырья, материалов, энергии, топлива, нормы отходов производства, описание транспортных маршрутов, перечень рабочих инструкций, спецификации оборудования и инструментов.

Выполнение работ по технологической подготовке производства позволяет сосредоточить усилия конструкторов, технологов и организаторов на решении главных задач развития техники, технологии и организации производства, повысить гибкость технологических процессов к переналадке на выпуск новых изделий и снизить затраты на ее проведение приблизительно в два раза.

52

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ЦЕХОВ И СЛУЖБ ПРЕДПРИЯТИЯ

4.1. Организация инструментального хозяйства

4.1.1 Структура и функции инструментального хозяйства

Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства высокопроизводительным и экономичным инструментом и технологической оснасткой, а также поддержание его в работоспособном состоянии в период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами и технологической оснасткой выполняется подразделениями инструментального хозяйства и ведется по двум направлениям:

-инструментальное производство;

-инструментальное обслуживание.

Структура инструментального хозяйства представлена на рисунке 4.1.

Рисунок 4.1 - Структура инструментального хозяйства

Функции инструментального хозяйства:

1)разработка нормативов потребления инструмента и оснастки;

2)планирование: изготовления, приобретения, ремонта;

3)изготовление инструмента и оснастки;

4)приобретение;

5)организация хранения и обслуживание цехов;

6)ремонт и восстановление;

7)заточка;

8)утилизация;

9)надзор за надлежащим использованием.

53

4.1.2 Планирование и нормирование потребности в инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Расход режущего инструмента Rпл.р.и по каждой операции определяется по формуле

Rпл. р.и Qгод nн. р.и ,

где Qгод - годовой объем выпуска продукции (тыс. шт.); n н.р.и - норма расхода инструмента на 1000 изделий (шт.).

Обычно нормы расхода инструмента устанавливаются на 1000 деталей или 1000 станко-часов работы оборудования.

Норма расхода режущего инструмента на 1000 деталей рассчитывается по формуле

где tм - машинное время на обработку одной детали (мин.); kу - коэффициент случайной убыли инструмента (kу > 1);

tр - расчетное время работы инструмента до полного износа (ч).

Аналогично рассчитываются нормы расхода абразивного инструмента. Расход вырубных штампов по каждой операции (Rпл.ш) можно рассчитать по формуле

где - Qгод - годовой объем выпуска деталей (шт);

nизн.ш - число ударов штампа до полного износа матрицы (шт);

nм - число сменных матриц до износа нижней плиты штампа (шт.);

kш - коэффициент снижения стойкости штампа после каждой переточ-

ки;

dст - число переточек матрицы до полного износа;

54

nуд - стойкость матрицы между двумя переточками (количество ударов штампа);

hст.м - допустимое стачивание матрицы (мм);

hпер.м - слой металла, снимаемый при переточке матрицы (мм).

Оборотный фонд - запас инструмента (Zоб) для обеспечения нормальной работы производства, образующийся:

-из складских запасов: в ЦИСе и ИРК (Zскл);

-эксплуатационного фонда на рабочих местах (Zр);

-инструмента в заточке (Zз);

-инструмента в ремонте (Zрем);

-инструмента на контроле (Zк).

Zоб Zскл Z р Zз Z рем Zк ,

Размер запасов в основном устанавливается по системе "максимумминимум", то есть каждый вид инструмента имеет три нормы запаса (рису-

нок 4.2.);

-максимальный Z max;

-минимальный Z min;

-запас в "точке заказа" Z т.з.

Рисунок 4.2 – График расчета запасов инструмента по системе "максимум - минимум"

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте

(шт);

Tп.з - периодичность пополнения запаса ( дн.);

55

Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструмента или приобретения партии покупного инструмента (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину запаса, при которой должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструмента. Объем партии заказа (Zпар) равен

Изготовление инструмента. Если предприятие не может приобрести необходимый ему инструмент у специализированных инструментальных заводов или такое приобретение дороже собственного производства, то изготовление такого инструмента размещают в собственных инструментальных цехах. Обычно инструментальные цехи организуются по технологическому принципу. В их состав входят отделения или участки: станочное, слесарносборочные, лекальные, шлифовально-заточные, заготовительные, термические, контрольные, восстановления инструмента, измерительная лаборатория, кладовые и т.д.

Специализация подразделений цеха зависит от вида основной продукции предприятия и ее объемов.

Приобретение инструмента является функцией бюро покупного инструмента.

4.1.3 Организация хранения и обслуживания цехов

Организация инструментального обслуживания непосредственно в производственных подразделениях предприятия предполагает бесперебойное снабжение рабочих мест инструментом, их правильную эксплуатацию, своевременный и качественный ремонт.

Рабочие места производственных цехов обслуживают ИРК, в функции которых входит:

-получение из ЦИС (ЦАС) инструмента;

-организация хранения и учета;

-выдача на рабочие места;

-организация ремонта и восстановления инструмента;

-организация контроля;

-списание пришедшего в негодность инструмента.

В ЦИСе (ЦАСе) хранится основная часть запасов инструмента предприятия.

Ремонт и восстановление инструмента производится в зависимости от особенностей инструмента и его количества либо в ремонтных отделениях, расположенных непосредственно в цехах основного производства, либо на специализированных участках инструментальных цехов.

Заточка инструмента. Для заточки инструмента в цехах организуются заточные отделения. Сложному инструменту, требующему специального до-

56

рогостоящего оборудования (червячные фрезы, шеверы, долбяки, протяжки, резцовые головки для конических винтовых колес и т.д.) заточку производят централизованно в инструментальных цехах.

Одной из важных функций является организация технического надзора за эксплуатацией инструмента:

-его состоянием;

-соблюдением правил эксплуатации;

-выполнением правил хранения;

-правильной заточкой и т.д.

4.2. Организация ремонтной службы предприятия

4.2.1 Структура и функции ремонтной службы

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной ра-

ботоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рисунке

4.3.

Рисунок 4.3 – Структура ремонтной службы предприятия

Функции ремонтной службы предприятия:

- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

57

-планирование ППР;

-планирование потребности в запасных частях;

-организация ППР и (ППО), изготовления или закупки и хранения зап-

частей;

-оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных

работ;

-организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудова-

ния;

-организация работ по приготовлению и утилизации смазочноохлаждающих жидкостей (СОЖ);

-разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;

-контроль качестваремонтов;

-надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

4.2.2 Система планово-предупредительного ремонта (ППР)

Система ППР - это комплекс планируемых организационнотехнических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся профилактические осмотры и его плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

-межремонтное обслуживание;

-периодические осмотры;

-периодические плановые ремонты:

•малые;

•средние;

•капитальные.

1)Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

2)Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

3)Периодические плановые ремонты

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ре-

58

монте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

-продолжительности ремонтного цикла;

-продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

-продолжительности ремонтов;

-категорий ремонтной сложности (КРС);

-трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации. Например, для агрегатных финишных станков структура ремонтного цикла имеет следующий вид

где К - это капитальный ремонт (или ввод оборудования в эксплуата-

цию);

С - средний ремонт; М - малый ремонт; О - осмотр;

1,2,3,...,6 - порядковый номер ремонта в цикле.

Продолжительность ремонтного цикла - промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой еди-

нице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

-слесарные;

-станочные;

-прочие (окрасочные, сварочные и др.).

59

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Категория ремонтной сложности универсального оборудования определяется по справочнику ППР.

КРС специального технологического оборудования (р.c) определяется трудоемкостью ремонтных работ:

m

tiслес

где t i слес - норма времени выполнения каждой слесарной операции, в нормо-часах;

-t р.е.слес - норма времени на одну ремонтную единицу капитального ремонта оборудования, в нормо-часах;

-m - типовой перечень слесарных работ (с указанием процентов замены изношенных важнейших деталей), выполняемых при проведении капитального ремонта.

Для большинства оборудования в машиностроении и приборостроении норма времени на одну ремонтную единицу равна:

-23 часа для механической части оборудования;

-11 часов для электрической части.

4.3 Организация энергетического хозяйства предприятия

4.3.1 Структура и функции энергетического хозяйства предпри-

ятия

Задачи энергетического хозяйства:

-обеспечение бесперебойного снабжения производства всеми видами энергии;

-наиболее полное использование мощности энергоустройств и их содержание в исправном состоянии;

-снижение издержек на потребляемые виды энергий.

В зависимости от особенностей технологических процессов на предприятиях потребляются различные виды энергий и энергоносителей, для обеспечения которыми и создается энергетическая служба:

- это электроэнергия, тепловая энергия (перегретый пар, горячая вода), сжатый воздух, природный газ, газы (углекислота, аргон, азот, хлор, кислород, водород), вода разной степени очистки, а также централизованные системы отопления, канализации (ливневой, сточной, фекальной, химически загрязненной), вентиляции и кондиционировании воздуха.

Структура энергетической службы (примерная) приведена на рисунке 4.4.

60