- •Министерство образования и науки Российской Федерации
- •2013 Год Содержание
- •2. Обоснование схемы базирования.
- •3. Подбор станка, режущего и измерительного инструмента на данную операцию.
- •4. Определение усилия закрепления
- •4.1 Расчет силы резания и коэффициента надежности закрепления
- •4.2 Составление уравнения статики и расчет силы зажима
- •4.3 Расчет параметров силового привода
- •5. Расчет точности изготовления приспособления
2. Обоснование схемы базирования.
Схема базирования заготовки составляется в соответствии с правилом шести точек, согласно которому количество и расположение опор должно быть таким, чтобы при соблюдении условия неотрывности баз от опор, заготовка не могла иметь сдвига и поворота относительно трех координатных осей. С целью уменьшения погрешности базирования необходимо совместить установочную базу с конструкторской.
При составлении схемы базирования призматических заготовок за главную базирующую поверхность следует выбирать поверхность, имеющую наибольшие габаритные размеры, в качестве направляющей - поверхность наибольшей протяженности. В качестве базовых следует выбирать обработанные и избегать черновых поверхностей.
Схема базирования заготовки составляется в соответствии с правилом шести точек, согласно которому количество и расположение опор должно быть таким, чтобы при соблюдении условия неотрывности баз от опор, заготовка не могла иметь сдвига и поворота относительно трех координатных осей. С целью уменьшения погрешности базирования необходимо совместить установочную базу с конструкторской.
Исходя из вышесказанного, в качестве схемы базирования применяем базирование по плоскости, и отверстию, как наиболее рациональную с точки зрения точности и простоты реализации.
В данной установке плоскость является главной базирующей поверхностью (три точки), отверстие -направляющая база (две точки). (рис.2).
Рис. 2 Схема базирования заготовки
3. Подбор станка, режущего и измерительного инструмента на данную операцию.
При подборе станочного оборудования надо руководствоваться следующими пунктами:
характером выполняемых работ;
-размерами рабочей поверхности станка;
-мощностью станка;
-технологическими возможностями станка.
Горизонтально- фрезерный станок 6Р81Г
Для выполнения фрезерной операции в качестве станочного оборудования выбираем горизонтально-фрезерный станок 6Р81Г. Станок предназначен для обработки плоских и пространственных деталей сложного профиля в условиях средне- и крупносерийного производства цилиндрическими и дисковыми фрезами.
Техническая характеристика станка 6Р81:
Таблица 3
Размеры рабочей поверхности стола, мм |
400х1600 |
Наибольшее перемещение стола: продольное поперечное вертикальное |
1000 320 350 |
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до поверхности стола, мм |
30-380 |
Число скоростей шпинделя |
18 |
Число оборотов шпинделя 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1200; 1600 об/мин | |
Подача стола, мм/мин продольная поперечная и вертикальная |
25-1250 25-1250 8,3-416,6 |
Скорость быстрого перемещения стола, мм/мин продольного и поперечного вертикального |
3000 1000 |
Мощность электродвигателя, кВт |
11 |
Габаритные размеры: длина ширина высота |
2560 2260 1770 |
Масса, кг |
3800 |
Обработка производится набором дисковых фрез.
Фреза дисковая 100 z=20 ВК6 2240-0211 ГОСТ 28527-90;
Контрольно-измерительные приспособления на операцию
Штангенциркуль ШЦ-II-125-0,1 ГОСТ166-89; Обр. шерох ГОСТ9378-75; Вспомогательный инструмент :
Оправка 6225-0196 ГОСТ 15068-75