Система определения гранулометрического состава рудной массы.

Задача определения гранулометрического состава тех или иных сыпучих материалов (рудной породы, земли, продуктов химического производства) также является весьма востребованной задачей в области технического контроля в горнодобывающих, перерабатывающих, химических и других областях промышленности. С математической точки зрения задача гранулометрии сводится к анализу изображений гранулированного (разбитого на отдельные комки или гранулы) материала с целью оценки процентного содержания в данном материале гранул различного размера и/или формы либо поиска и отделения частиц специфической формы и размера. При построении промышленных гранулометрических систем следует учитывать, что реальные условия эксплуатации таких систем технического зрения зачастую бывают связаны с запыленностью, вибрацией и другими вредными факторами, влияющими на аппаратные составляющие аппаратно-программных комплексов, а также на точность практически осуществимых измерений. Широко распространены также лабораторные варианты гранулометрических систем (прежде всего — на базе микроскопической съемки), создание которых не сталкивается с описанными проблемами, но, в свою очередь, имеет собственную специфику, связанную, прежде всего, с правильным подбором подсвета.

Программно-аппаратный комплекс предназначен для определения гранулометрического состава руды, подаваемой на горно-обогатительную фабрику. Спецификой предложенного решения является использование стереоинформации. По стереопаре изображений с высокой точностью восстанавливается наблюдаемая трехмерная поверхность рудной массы, после чего к полученной цифровой модели применяется ряд специальных процедур структурного анализа изображений (см. рисунки 11 - 14). Для структурированной поверхности выполняется автоматическая оценка размеров выделенных гранул, исследуется их распределение по размеру, строится гистограмма распределения.

Все процессы обработки полностью автоматизированы. Надежность и точность результата, получаемого по данной методике, значительно превышает аналогичные показатели, получаемые на основе единичного изображения.

Система автоматического измерения угла схождения сварного шва.

Данный пример демонстрирует одну из типовых задач визуального технического контроля, предполагающую автоматическое измерение некоторого контролируемого технического или технологического параметра по цифровым изображениям с целью организации обратной связи с контролируемым технологическим процессом. По результатам измерений компьютер формирует команды исполнительному устройству, которое воздействует на объект измерений, и за счет такой обратной связи система технического зрения обеспечивает нахождение измеряемого параметра в заданном диапазоне значений.

При сварке труб из листового материала возникает проблема определения качества сварного шва методами неразрушающего контроля. Одним из параметров, влияющих на качество сварного шва, является так называемый угол схождения. Было предложено контролировать угол схождения сварного шва путем анализа изображений этого угла, получаемых непосредственно в ходе сварки. В описываемой системе решалась задача автоматического обнаружения краев листа и определения величины угла схождения этих краев (см. рисунок 15). Разработанная система позволила обеспечить автоматическое измерение и контроль границ угла схождения с субпиксельной точностью.