13. Производственная мощность, ее виды и методика расчета. Факторы, определяющие величину производственной мощности

Производственная мощность (ПМ) - максимально возможный выпуск продукции или максимально возможный объем переработки сельскохозяйственного сырья в единицу времени при условии применения передовой технологии и полного использования резервов производства.

ПМ организации определяет объем нового строительства и необходимые для этого капитальные вложения. Ее рассчитывают по количеству вырабатываемой продукции или переработанного сырья за единицу времени. За единицу времени принимают смену, сутки, год или одновременно несколько единиц измерения. Годовой фонд рабочего времени устанавливается с учетом принятого режима работы во времени (прерывный или непрерывный).

В поточном производстве расчет ПМ ведется исходя из производительности ведущего оборудования. В расчёт производственной мощности включают всё установленное ведущее оборудование, как действующее, так и то, которое находится на ремонте и модернизации. Нормы производительности нового оборудования принимаются по его паспорту. Производственная мощность рассчитывается на плановый ассортимент продукции. В основу расчета берется один наиболее типичный вид продукции или весь плановый ассортимент.

Производственная мощность определяется на ряд лет и ежегодно лишь уточняется, а производственная программа устанавливается на плановый период и пересматривается ежегодно.

Факторы: количество и производительность оборудования; качественный состав оборудования, уровень физического износа; качество сырья, материалов, своевременность их поставок; уровень организации производства и труда; фонд времени работы оборудования.

Выбытие мощности происходит по следующим причинам: износ оборудования; изменения номенклатуры или трудоёмкости продукции; окончание срока лизинга оборудования.

Входная мощность (М_вх) определяется на начало года по наличному оборудованию. Выходная (М_вых) – на конец планового периода с учетом выбытия (М_вб) и ввода мощности за счет капитального строительства, модернизации оборудования, совершенствования технологии и организации производства (М_вв):

М_вых=М_вх+М_вв-М_вб.

Среднегодовая мощность (М_ср) рассчитывается путем прибавления к входной мощности (М_вх) среднегодовой вводимой (М_вв) и вычитания среднегодовой выбывающей мощности (М_вб) с учетом срока действия(Т_н):

М_ср=М_вх+)/12 –/12,

где Т_н – время действия дополнительной мощности в течение года, месяца; n – количество мероприятий.

Увеличение производственной мощности возможно за счёт: ввода новых и расширения действующих цехов; реконструкции; технического перевооружения производства; организационно-технических мероприятий; увеличение часов работы оборудования; изменение номенклатуры продукции, уменьшение ее трудоемкости.

Мощность поточных линий (М_л)

М_л = П_ед×Ф_п,

где П_ед – часовая производительность ведущей машины или линии (кг, т, туб и т.д.);

Ф_п – плановый годовой (сменный) фонд времени работы ведущей машины, ч.

Средняя производительность (П_ср):

П_ср = ,

где П_ед1, …, П_едn – техническая производительность по отдельным видам продукции;

У₁, …, У_n – доля выпускаемого каждого вида продукции в общем выпуске линии, %.

При выпуске продукции, которая относится к сезонной и производится только в течении определенного периода времени, производственная мощность линии определяется как:

М =П_ед * С * К_см (Т_ст - Т_сг) / Н_р,

где С – количество единиц ведущих машин на участке, шт.; К_см – число полнозагруженных смен работы; Т_см – продолжительность смены, час; Т_сг – продолжительность санитарно-гигиенической обработки технологической линии на смену, час; Н_р – норма расхода сырья на соответствующую единицу продукции (т, туб).

Фонд времени работы линии. Различают календарный (Ф_к), режимный (Ф_р) и плановый(Ф_п):

Ф_к=Д_к х 24,

где Д_к - количество календарных дней (360-365 дн.).

При непрерывном процессе производства Ф_к=Ф_р.

Плановый фонд времени рассчитывается исходя из режимного с учетом остановок на ремонт. При прерывном процессе производства он определяется по формуле

Ф_п = (Д_р × t_с – Д_п х t_п) × К_с × К_п ,

где Д_р – количество рабочих дней в году; Д_п – количество предпраздничных дней, приходящихся на рабочие дни недели; t_c – продолжительность смены, ч; t_п – количество нерабочих часов в предпраздничные дни, ч; К_с – число смен работы оборудования; К_п – коэффициент, учитывающий простой оборудования в ремонте.

Плановый фонд времени при непрерывном процессе производства равен режимному, если ремонты выполняются в выходные и праздничные дни:

Ф_п=Ф_р.

14. Экстенсивные и интенсивные факторы улучшения использования производственный мощностей. Резервы использования производственной мощности

Анализ использования производственной мощности начинается с определения общей величины резервов в абсолютном выражении (в тоннах сырья или готовой продукции), которые устанавливаются как разность между величиной мощности и фактическим (плановым) объёмом производства. Для определения относительной величины резервов находят разность между единицей и коэффициентом использования мощности. В процессе анализа за объём производства принимают, прежде всего, фактический объём производства отчетного года. Следующий этап выявления причин неполного освоения производственной мощности является определение перечня организационно-технических мероприятий, к которым относятся и обеспечение организации необходимыми потребностями сырья и оно должно быть с разным сроком созревания. К этим мероприятиям относится разработка и выполнение оптимальных графиков доставки сырья.

Анализируется также интенсивное и экстенсивное использование ведущего оборудования (машин).

Под интенсивным понимается его использование в единицу времени, которая характеризуется коэффициентом интенсивного использования ведущего оборудования - это отношение фактической (или плановой) производительности к отраслевой технической норме. Разность между производительностью ведущего оборудования и указанными нормами дает абсолютную величину резервов его интенсивного использования. Разность, умноженная на количество ведущих машин и на фактический рабочий период, показывает абсолютную величину резервов интенсивного использования производственной мощности.

По результатам анализа выявляют факт полной обеспеченности выработки ведущего оборудования, либо неполную обеспеченность. Сразу же разрабатываются конкретные мероприятия по устранению недостатков: модернизация оборудования; замена машин на более производительные; монтаж дополнительных машин. Если суточная производительность цеха определена на 24 часа непрерывной работы, то в анализе вместо норм производительности ведущего оборудования можно использовать этот показатель и сравнить его с суточной производственной мощностью.

Под экстенсивным понимается использование ведущего оборудования во времени. Оно характеризуется коэффициентом экстенсивного использования, представляющий собой отношение планового (фактического) рабочего периода к рабочему периоду, принятому в расчетах производственной мощности.

Для получения абсолютной величины резервов экстенсивного использования ведущего оборудования определяют разность в продолжительности указанных рабочих периодов. Умножив ее на техническую норму производительности ведущего оборудования, выраженную в единицах измерения мощности, и на количество машин, получают величину резервов экстенсивного использования производственной мощности.

Причинами неполного использования рабочего времени могут быть внеплановые простои оборудования, отсутствие сырья, энергии, а также прерывный режим работы. Поэтому необходимо стремиться более рационально использовать рабочее время при эксплуатации ведущего оборудования (машин).