5.2.4. Сушка после промывки.

Температура и время сушки выбирается в зависимости от применяемого материала для промывки, наличия оборудования (термошкафы) для обеспечения температуры, наличия в составе узла ЭРЭ, чувствительных к повышенной температуре.

Обычно режимы сушки составляют:

• не более 15 минут при нормальной температуре (18-25 ⁰С)

• не более 5 минут при температуре 40-60 ⁰С

5.2.5.Сушка после нанесения защитных слоев.

Температуру и время сушки выбирают в соответствии с материалом, применяемом для защиты от внешних воздействий (таблица 5.4), учитывая наличие в составе узла элементов, чувствительных к повышенной температуре.

5.2.6. Механическая сборка.

При проведении механической сборки, в качестве режимов сборки при необходимости можно рассчитывать:

1.Для резьбовых соединений – крутящий момент, силу или (и) момент затяжки.

2.Для прессовых соединений – усилие запрессовки.

3.Для заклепочных соединений – усилие клепки.

4.Для клеевых соединений – усилие прижима склеиваемых деталей.

Расчетные формулы и справочные данные для расчета приведены в [5]. Указанные расчеты проводятся по согласованию с руководителем (консультантом) при наличии приспособлений, обеспечивающих такие режимы.

6. Обеспечение геометрической и функциональной точности при сборке.

6.1. Обеспечение геометрической точности.

В процессе сборки соединение деталей и сборочных единиц обеспечивает заданное взаимное расположение поверхностей. На этот процесс влияют погрешности обработки деталей.

Совокупность размеров, оказывающих влияние на некоторые геометрические параметры (гарантированный зазор, натяг, габаритный размер и т.п.), могут быть представлены в виде размерной цепи.

Размерная цепь – это замкнутая цепь взаимосвязанных размеров, относящихся к одной или нескольким деталям и координирующих относительное положение поверхностей или осей этих деталей.

Рис. 6.1. Пример размерной цепи.

Здесь А₁, А₂, А₃, А₄ – составляющие звенья размерной цепи,

Δ – замыкающее звено размерной цепи.

Размеры составляющих звеньев и замыкающего звена размерной цепи с учетом точности можно представить в виде

_ВО

А

_НО

где А– номинальный размер,

ВО – верхнее отклонение от номинального размера,

НО – нижнее отклонение от номинального размера.

Значения верхнего и нижнего отклонения определяют из справочника в соответствии с квалитетом точности изготовления деталей (или назначают, исходя из производственной необходимости).

Все размеры, входящие в размерную цепь делятся на «увеличивающие» и «уменьшающие».

«Увеличивающие» - размеры, при увеличении которых замыкающее звено увеличивается (в примере – А₄).

«Уменьшающие» – размеры, при увеличении которых замыкающее звено уменьшается (в примере – А _1, А_2, А).

Расчет геометрической точности заключается в определении:

1.Номинального значения замыкающего звена с возможными отклонениями –

прямая задача.

2.Допусков на составляющие звенья размерной цепи по заданному значению замыкающего звена и допустимому отклонению на него – обратная задача.

Решение прямой или обратной задачи согласовывается с руководителем (консультантом). Поскольку обратная задача многовариантна, со многими неизвестными, то чаще решается прямая задача.

Прямая задача может решаться двумя методами:

1. Расчет на «максимум – минимум».

2. Вероятностный расчет (так как размеры деталей в партии – случайные величины в пределах допуска).

Расчет на «максимум – минимум» проводится для малозвенных цепей с повышенной точностью (это соответствует требованиям приборостроения) по следующей методике:

_{к n}

Δ _н = Σ А _{i ув.н}. – Σ А _{i ум.н}.

^{i =1 i=k+1}

где Δ _н – номинальное значение замыкающего звена,

_к

Σ А _{i ув.н} –сумма номинальных значений увеличивающих звеньев,

^{i =1}

_n

Σ А _{i ум.н}. –сумма номинальных значений уменьшающих звеньев,

_i=k+1

n –количество звеньев размерной цепи (без замыкающего звена),

к –количество увеличивающих звеньев.

_{k n}

2. Δ _max = Σ A _{i ув}. ^ВО + Σ A _{i ум}. _{НО ,}

_{i=1 i=k+1}

где Δ _max – максимальное значение замыкающего звена,

_k

Σ A _{i ув} ^ВО – сумма значений увеличивающих звеньев, взятых

_i=1 с верхними отклонениями,

_n

Σ A _{i ум}. _НО –сумма значений уменьшающих звеньев, взятых с

_i=k+1 нижними отклонениями,

_{k n}

3. Δ _min=Σ A _{i ув.НО} + Σ A _{i ум.}^ВО ,

^{i=1 i=k+1}

Δ _min – минимальное значение замыкающего звена,

_k

Σ A _{i ув.НО} –сумма значений увеличивающих звеньев, взятых

ⁱ⁼¹ с нижними отклонениями,

n

ΣAi _ум.^ВО – сумма значений уменьшающих звеньев, взятых с верхним

i=k+1отклонением.

3. 2δ = Δ _max – Δ _min – поле допуска замыкающего звена.

4. ВО_Δ = Δ _max – Δ _н - верхнее отклонение замыкающего звена.

5. НО_Δ = Δ _min-Δ _н - нижнее отклонение замыкающего звена.

6. Δ = Δ _н ± δ – величина замыкающего звена, если допуск симметричный.

7. Δ = Δ _н - величина замыкающего звена, если допуск несимметричный.

Если замыкающее звено не соответствует требованиям сборки, необходимо установить новые допуски на размеры звеньев, составляющих размерную цепь.

Пример.Проверить возможность установки платы в корпус.

плата

Рис. 6.2. Эскиз собираемого узла.

Рис. 6.3. Размерная цепь.

_+0,1

А₁ = 31_-0,12 –увеличивающее звено,

А₂ = 31±0,1 –уменьшающее звено,

Δ - замыкающее звено.

Расчет.

1.Δ _н = 31 – 30 = 1 мм

2.Δ_max = 31,1 – 29,9 = 1,2 мм

3.Δ_min = 30,88 – 30,1 = 0,78 мм

4.ВО = 1,2 –1 = 0,2 мм

5.НО = 0,78 – 1 = - 0,22 мм

_+0,2

6.Δ = 1_-0,22

Так как Δ всегда больше нуля (Δ>0 ), то сборка платы и корпуса возможна при любом сочетании размеров в пределах допуска.