Краткая характеристика основной продукции, выпускаемой на оао «Коломенский завод»:

Электровоз ЭП2К – магистральный пассажирский шестиосный локомотив постоянного тока мощностью 4800 кВт, предназначен для вождения пассажирских поездов на железных дорогах РФ колеи 1520 мм.

Тепловоз ТЭП70БС – односекционный пассажирский локомотив с электрической передачей переменно-постоянного тока с системой энергоснабжения вагонов поезда и тепловозов ТЭП70У. Предназначены для пассажирских перевозок на магистральных железных дорогах колеи 1520 (1524) мм.

Тепловоз 2ТЭ70 – магистральный грузовой с двумя шестиосными секциями мощностью 6000 кВт локомотив с электрической передачей переменно-постоянного тока, унифицированный по основным узлам с пассажирскими тепловозами ТЭП70 и ТЭП70БС, предназначен для вождения грузовых поездов на дорогах РФ колеи 1520 мм.

Темой практики на ОАО «Коломенский завод» стало изучение нанесения лакокрасочных покрытий (лкп) и специальных покрытий на выпускаемые предприятиями локомотивы.

Лакокрасочные покрытия наносятся на изделия с целью защиты их от коррозии и придания товарного вида, специальные покрытия являются теплоизоляционными, защищают от вибрации и шума.

Лакокрасочные покрытия наружных и внутренних поверхностей тепловозов и электровозов должны соответствовать требованиям ГОСТ 31365-2008, ГОСТ 12.2.056-81, ГОСТ 23852-79, чертежей и настоящей инструкции.

Цвет лакокрасочного покрытия выбирается по международной цветовой картотеке RAL за исключением лакокрасочных материалов, для которых соответствие картотеке RAL не определено.

Лакокрасочные покрытия тепловозов и электровозов в зависимости от коррозионного фактора, воздействия на окрашенную поверхность и требований к внешнему декоративному виду классифицируются :

а) по защитным свойствам – стойкости к воздействию климатических факторов макроклиматического района и особой среды ;

б) по качеству отделки – классам покрытия.

Стойкость лакокрасочного покрытия к воздействию климатического фактора внешней среды определяется группой условий эксплуатации по ГОСТ 9.104-79 на основании категории размещения окрашиваемой поверхности и макроклиматического района эксплуатации.

Внешний вид лакокрасочных покрытий тепловозов и электровозов характеризуется цветом, фактурой, качеством исполнения, классифицируется по классам отделки по ГОСТ 9.032-74.

Срок службы (долговечность) лакокрасочных покрытий на наружных металлических поверхностях кузовов при использовании материалов на полиуретановой основе – 7 –8 лет, алкидных и водно-дисперсионных материалов – 5 лет; на внутренних металлических поверхностях кузовов, имеющих облицовку – 18 лет, на ходовой части – 2 года.

К качеству металлических поверхностей, подлежащих окрашиванию, для каждого класса покрытия предъявляют требования в соответствии с требованиями ГОСТ 9.032-74.

Толщина комплексного лакокрасочного покрытия на наружных поверхностях электровозов и тепловозов, включая грунтовку, шпатлевку и эмаль, должна быть не более 2000 мкм, толщина на поверхностях без шпатлевки должна быть не менее 120 мкм без лака и 160 мкм – с лаком, допускаются отдельные участки с толщиной лакокрасочного покрытия без шпатлевки не менее 80 мкм.

Толщина слоя антикоррозионного шумоизоляционного покрытия на внутренних поверхностях кабины машиниста, подлежащих облицовке: на полу и стенах на уровне 500 мм от пола – не менее 2000 мкм, на остальных поверхностях – не менее 1500 мкм. Толщина антикоррозионного шумоизоляционного покрытия на внутренних поверхностях машинного отделения не регламентируется.

Качество окраски тепловозов и электровозов определяется соблюдением и четким выполнением технологического процесса окрашивания и применением качественных лакокрасочных материалов.

Применяемые лакокрасочные материалы должны соответствовать требованиям установленных на них стандартов и технических условий, иметь сертификат или паспорт качества, соответствовать сроку годности.

Окраска тепловозов (типа ТЭП 70БС) и электровозов представляет комплекс малярных работ :

1. Подготовку поверхности под окраску. Поверхности электровозов и тепловозов, деталей и сборочных единиц, подготовленных к окрашиванию, должны быть сухими, обеспыленными, не иметь загрязнений маслами и смазками. Подготовка металлических поверхностей тепловозов, электровозов, их деталей и сборочных единиц должна соответствовать требованиям ГОСТ 9.402-2004.

2. Грунтование. Металлические внутренние и наружные поверхности тепловозов, электровозов, деталей и сборочных единиц, подлежащих окрашиванию, должны быть загрунтованы с целью создания надежного антикоррозионного слоя, обеспечивающего высокую прочность сцепления лакокрасочного покрытия с основным металлом. Поверхности деталей и сборочных единиц из черных и цветных металлов, которые в дальнейшем будут окрашены алкидно-уретановой эмалью АУ-1518 «Универсал-люкс» должны быть загрунтованы антикоррозионной алкидно-уретановой грунтовкой АУ-0179.

3.Шпатлевание. Шпатлевание производят с целью выравнивания дефектов поверхности в технически обоснованных случаях. Выравнивание отдельных глубоких неровностей, сварных швов, стыков, заточек, забоин должно производиться шпатлевкой полиэфирной 2К с наполнителем – стекловолокном GLAS фирмы " CARSISTEM".

4. Окраска. Поверхности электровозов и тепловозов должны быть окрашены согласно схемам (см. Приложение 4 и Приложение 5). Количество наносимых слоев эмали определяется предъявляемыми требованиями к защитным свойствам покрытия и декоративному виду. Наружные металлические поверхности обшивки кузова должны окрашиваться атмосферостойкими Helios эмалями 2К PUR 3:1 внутренние поверхности – алкидно-уретановой эмалью АУ-1518 «Универсал-люкс» или алкидно-уретановой эмалью АУ-1518Р согласно цветографическому решению на тепловозы и электровозы и техническим требованиям чертежей. На все системные трубопроводы должны быть нанесены отличительные и знаки – кольца и стрелки эмалью ПФ-115 в цвета, соответствующие условному цвету системы :

- коричневый – масляная система ;

- зеленый – водяная система;

- голубой – воздушная система ;

- желтый – топливная система

- красный – система пожаротушения.

5. Нанесение знаков. Нанесение знаков производить согласно инструкциям ЭП2К.00.00.000И, ТЭП 70А.00.00.00И, ТЭП70У.00.00.00И, 2ТЭ70.00.01.000И. Перед нанесением места, на которые будут наноситься требуемые знаки, протереть салфеткой, смоченной антисиликоновым чистящим средством и выдержать в течение 20 минут. Нанесение выносных элементов и знаков на тепловозы и электровозы выполнять по трафарету, вырезанному из ватмана согласно графическому решению.

6. Лакирование. После выполнения приклейки цветографических элементов на кузовах локомотивов при помощи самоклеющейся пленки "ORACAL" с целью увеличения срока службы пленки, придания блеска и увеличения срока службы лакокрасочных покрытий на наружные поверхности локомотивов следует нанести Helios 2K PUR бесцветный лак.

7. Нанесение специальных материалов (Нанесение шумоизоляционного антикоррозионного материала на водной основе "ПРИМ БАРЬЕР W", теплоизоляционного керамического жидкого покрытия " TSM Ceramic (Thermal Safety), применение пассивирующего консервационного водоэмульсионного состава "ЭМВАК-1" и т.д.).

В ходе технологической практики я ознакомилась с организационной структурой предприятия, его технологическим оборудованием. Мною были проанализированы методики и документы, определяющие специфику производства. Была ознакомлена с Финансово-экономическими показателями ОАО «Коломенский завод» за 2008-2010 гг. (см. Приложение 3). Более подробно ознакомилась со структурой Центральной заводской лаборатории, а именно поработала в коррозионной лаборатории. Там произвела самостоятельно анализ пробы грунт-эмали «Эмакоут 7320 ЖД».

Вторая часть

К основным свойства жидких лакокрасочных систем (прозрачных и непро­зрачных) относятся:

химические (содержание основного вещества, отдельных компонентов, не­летучих и летучих веществ, водорастворимых солей, воды, золы и др., кислот­ное число, pH и др.);

физико-химические (плотность, вязкость, продолжительность высыхания (от­верждения), укрывистость (для непрозрачных материалов));

малярно-технические (сорность, степень перетира, наносимость, «розлив», стекаемость).

Важнейшее значение имеет контроль качества в процессе производства и выпуска готового лакокрасочного материала, а также при последующей ок­раске изделий.

Контроль качества в лакокрасочной промышленности включает проверку соответствия сырья, полупродуктов и готовой продукции нормам показателей, установленным для них действующими государственными стандартами (ГОСТ), отраслевыми стандартами (ОСТ) и техническими условиями (ТУ). Контролю, а при необходимости тем или иным видам испытаний должны подвергаться сырье и полупродукты как получаемые от поставщиков, так и производимые на данном предприятии.

При производстве эмалей контроль ведут на стадиях замеса (проверка од­нородности и смачиваемости), перетира (степень которого определяют по методу клина), составления эмали (проверка цвета, вязкости, укрывистости, продолжительности высыхания, содержания нелетучих веществ), а после окончательной очистки проверяют внешний вид пленки эмали.

Индивидуальное задание

– проведение анализа пробы грунт-эмали «Эмакоут 7320 ЖД». Изготовитель : ЗАО «ЭМЛАК», г. Санкт-Петербург, партия № 140, дата изготовления – июнь 2014 г. Анализ проводится по заявке Корпусно-сварочного цеха.

Цель работы – провести исследование пробы эмали на соответствие требованиям ТУ по показателям:

• физико-химическим: цвет, условная вязкость, укрывистость;

• физико-механическим: твёрдость плёнки, прочность покрытия при изгибе и ударе, адгезии лакокрасочного материала;

• химическим: содержании нелетучих веществ;

• малярно-техническим: степень перетира.

Методики проведения анализа:

1. Цвет – методом визуального сравнения с каталогом RAL;

2. Условная вязкость по ГОСТ 8420 –74 по вискозиметру с диаметром сопла 4 мм;

3. Массовая доля нелетучих веществ по ГОСТ Р 52487-2010;

4. Укрывистость – по ГОСТ 8784-75;

5. Твёрдость плёнки – по ГОСТ 5233-89 на приборе МЭ-3;

6. Эластичность пленки при изгибе – по ГОСТ 6806-73;

7. Прочность при ударе - по ГОСТ 4765-73 на приборе У-1;

8. Адгезия лкп – по ГОСТ 15140-78 по методу решетчатых надрезов. Надрезы выполняются ножом-адгезиметром «КН1».

9. Степени перетира – по ГОСТ Р 52753-2007 при помощи гиндометра «Клин».

10. Время высыхания по ГОСТ 19007-73 при помощи гири.

По результатам анализа оформить бланки исследования.

Грунт-эмаль Эмакоут 7320 ЖД представляет собой суспензию пигментов наполнителей в растворе винилового сополимера. Предназначена для противокоррозионной защиты наружных и внутренних поверхностей грузовых вагонов, при строительстве и ремонте и т.д. Гарантийный срок хранения грунт-эмали – 8 месяцев.