1720 Станко-ч/год
Коэффициент
ужесточения по станкоемкости: 
0,74
Определение количества и типа основного и вспомогательного технологического оборудования
Количество основного производственного оборудования рассчитывается по следующей формуле:
Срi= Nг* tшт/ Фоб*Квн*Кз*60,
где Квн - коэффициент выполнения норм; Квн=1,1
Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,75
Количество оборудования на операции 005:
Ср1=150000·0,4227/ 3725·1,1·0,75·60=0,82 Спр1=1 станок
Коэффициент использования Ки= Ср1/ Спр1=0,82
Количество оборудования на операции 010:
Ср2= 150000·0,769/3725·1,1·0,75·60=0,93 Спр2=1 станок
Коэффициент использования Ки= 0,93
Количество оборудования на операции 015:
Ср3= 150000·0,415/3725·1,1·0,75·60=0,81 Спр3=1 станок
Коэффициент использования Ки= 0,81
Количество оборудования на операции 020:
Ср4=150000·0,394/3725·1,1·0,75·60=0,75 Спр4=1 станок
Коэффициент использования Ки=0,75
Количество оборудования на операции 025:
Ср5= 150000·0,348/3725·1,1·0,75·60=0,68 Спр5=1 станок
Коэффициент использования Ки= 0,68
График загрузки оборудования приведен на рис. 4.
Рисунок 4 - График загрузки оборудования
Средний коэффициент загрузки технологического оборудования составляет:
Расчет потребного количества вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования.
Выбираем необходимый типаж станков рембазы в количестве 2 единиц: 3Б151, КСП-6-160.
Подъемно-транспортное оборудование – механизм загрузки.
Результаты расчетов приведены в таблице 3.5.
Таблица 3.5 Основное и вспомогательное оборудование участка
|
Наименование оборудования |
Тип, модель |
Количество, ед. |
Коэф. использ. | |
|
расчетн. |
принят. | |||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
Основное Агрегатный |
АБ2937 |
0,82 |
1 |
0,82 |
|
Токарный полуавтомат |
КСП-6-160 |
0,93 |
1 |
0,93 |
|
Фрезерный |
ДФ913-1 |
0,81 |
1 |
0,81 |
|
Пресс чеканочный |
К8340 |
0,75 |
1 |
0,75 |
|
Вертикально-протяжной |
МП7Б33 |
0,68 |
1 |
0,68 |
|
ВСЕГО: |
|
3,99 |
5 |
|
|
Вспомогательное Токарный полуавтомат |
КСП-6-160 |
|
1 |
|
|
Заточной |
3Б151 |
|
1 |
|
|
ВСЕГО: |
|
|
2 |
|
|
Подъемно-транспортное Механизм загрузки |
|
|
1 |
|
|
Транспортная тележка |
|
|
1 |
|
|
ВСЕГО: |
|
|
2 |
|
|
ВСЕГО: |
|
|
9 |
|
Состав и количество работающих производственного подразделения
3.3.1 Определение численности основных рабочих
Списочный состав численности основных рабочих определим по трудоемкости
,
где m - число операций в техпроцессе;
Фр - эффективный фонд времени работы рабочих, Фр=1840 час;
t
-
штучное время на выполнение i-й
операции, мин.
чел.
3.3.2 Определение численности вспомогательных рабочих
Количество наладчиков списочное
,
где
-
суммарное количество принятых станков;
-
норма обслуживания станков одним
наладчиком;
m - количество смен;
-
коэффициент, учитывающий невыходы по
уважительным причинам;
=
7;
m = 2;
=
1,1.
чел.
Число рабочих для технического обслуживания оборудования, в том числе станочников, слесарей, смазчиков определим по суммарной трудоемкости ремонтных работ
=
4 чел. из них:
рабочие по ремонту оборудования - 2 чел.
рабочие по техническому обслуживанию - 2 чел.
Число контролеров
,
где t - норма времени для контроля одной детали;
а- процент выборочности контроля одной детали;
к - коэффициент, учитывающий затраты времени на повторный контроль, заполнение документов и т.д.;
t = 0,042 час (по заводским данным);
а = 25%;
к = 0,5.
чел.
=
1,71,1
= 2 чел.
3.3.3 Определение численности руководителей, специалистов, служащих
Число руководителей принимаем из расчета 1 мастер на 20-25 чел.
Принимаем одного мастера.
Число специалистов
0,12 12 = 2 чел.
Из них: инженер-технолог 2 категории - 1 чел.
инженер-наладчик 2 категории - 1 чел.
Число служащих принимаем 1% от общего числа основных и вспомогательных рабочих
0,01 12 = 1 чел.
Принимаем одного табельщика.
Результаты расчетов сведем в таблицы 3.6 и 3.7.
Таблица 3.6 Штатное расписание участка.
|
Категория работающих |
Количество человек | ||||||
|
Всего |
По разрядам | ||||||
|
I |
II |
III |
IV |
V |
VI | ||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
Основные производст- венные рабочие, в том числе: |
8/4 |
|
|
|
|
|
|
|
сверлильщик |
1/1 |
|
|
1/1 |
|
|
|
|
токарь |
2/1 |
|
|
2/1 |
|
|
|
|
фрезеровщик |
2/0,67 |
|
|
2/0,67 |
|
|
|
|
калибровщик |
2/0,67 |
|
|
2/0,67 |
|
|
|
|
протяжник |
1/0,67 |
|
|
1/0,67 |
|
|
|
|
ИТОГО: |
8/4 |
|
|
8/4 |
|
|
|
|
Вспомогательные рабочие, в том числе: |
10/8 |
|
|
|
|
|
|
|
наладчики |
2/2 |
|
|
|
2/2 |
|
|
|
рабочие по ремонту оборудования |
2/2 |
|
|
|
2/2 |
|
|
|
рабочие по техническому обслуживанию в т.ч.: |
2/2 |
|
|
|
2/2 |
|
|
|
контролер |
4/2 |
|
|
|
4/2 |
|
|
|
ИТОГО: |
10/8 |
|
|
|
|
|
|
|
ВСЕГО: |
18/12 |
|
|
|
|
|
|
Таблица 3.7 Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих на участке
|
Категория работающих |
Количество, человек | |||
|
Всего |
По категориям | |||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
|
|
1 |
2 |
3 |
|
Служащие |
1/1 |
|
|
1/1 |
|
Специалисты |
3/2 |
|
3/2 |
|
|
Руководители |
1/1 |
1/1 |
|
|
|
ИТОГО: |
5/4 |
|
|
|
|
ВСЕГО: |
23/16 |
|
|
|
Технологическое проектирование вспомогательных служб участка
Заготовительное отделение
Ввиду того, что заготовкой для ступиц ведомого диска сцепления является штамповка и она поступает со склада УВК, надобность в заготовительном отделении отсутствует.
Технологическое оснащение участка
Заточное отделение
Расчет количества заточных станков проведем укрупненным методом.
Количество заточных станков принимаем в размере 3,5% от количества основных станков, т.е.
0,035 12 = 0,42
Принимаем один станок для заточки.
Площадь заточного отделения определяется по следующей формуле:
,
где
- общая площадь на единицу оборудования,
м
;
-
принятое количество заточных станков.
=
20
1 = 20 м
Количество рабочих заточного отделения
Для работы в заточном отделении принимаем одного рабочего в первую смену.
Кладовые инструментального хозяйства
Инструментально- раздаточная кладовая
Площадь ИРК определяется по следующей формуле:
,
где
- количество обслуживаемых станков;
=
0,95 - коэффициент, учитывающий хранение
инструмента на высотных стеллажах;
=
2,0 м
-
площадь, необходимая для хранения
инструмента для одного станка.
22,8
23 м
Прибавим
к этой площади площадь, занимаемую
кладовщиком-комплектовщиком (5 м
)
и площадь, занимаемую слесарем-инструментальщиком
по разборке инструмента (7 м
).
Таким образом общая площадь ИРК составит:
F
= 23 + 5 + 7 =
35 м
Кладовая приспособлений
Площадь кладовой приспособлений определяется по следующей формуле:
,
где
- количество обслуживаемых станков;
=
0,95 - коэффициент, учитывающий хранение
приспособлений на высотных стеллажах;
=
4,0 м
-
площадь, необходимая для хранения
инструмента для одного станка.
46
м
Прибавим
к этой площади площадь, занимаемую
кладовщиком ( 5 м
).
Таким образом общая площадь кладовой приспособлений составит:
F
= 46 + 5 = 51 м
Мастерская для ремонта приспособлений и вспомогательного инструмента
Количество станков
Количество станков мастерской по ремонту приспособлений и вспомогательного инструмента принимаем в количестве 2 ед. Кроме этого принимаем 2 ед. вспомогательного оборудования.
Количество рабочих - станочников
Количество рабочих - станочников принимаем из расчета 1 человек на станок в 1 смену - 6 чел.
Количество слесарей
Принимаем в размере 50% от количества станочников
0,5 4 = 2 чел.
Количество вспомогательных рабочих
Принимаем в размере 15% от числа основных.
0,15 4 = 1 чел.
Общая площадь отделения
Принимаем
по норме 22 м
на
один станок
22
4 = 88 м
Отделение расположено рядом с ремонтной базой участка.
3.4.2.4 Контрольные пункты
Число контрольных пунктов
Принимаем один контрольный пункт на конечной операции технологического процесса.
Площадь контрольного пункта
Принимается исходя из стандартного размера контрольного
пункта
- 6 м
.
3.4.3 Ремонтная база участка
Структура и периодичность работ по ППР оборудования
Определение продолжительности ремонтного цикла
Продолжительность ремонтного цикла определяется по следующей формуле:
,
час,
где
-
коэффициент обрабатываемого материала;
=
0,75 - при обработке конструкционной
стали;
-
коэффициент материала применяемого
инструмента;
=
1,0 - если материал применяемого инструмента
- металл;
-
коэффициент класса точности оборудования;
=
1,0 - для класса точности Н;
=
2,0 - для класса точности В,А,С;
-
коэффициент категории массы;
=
1,0 для массы до 10 т;
-
коэффициент возраста;
=
1,0;
-
коэффициент долговечности;
=1,2
Тогда:
для всех станков
=
168000,751,02,01,01,01,2=
30240 час.
Выбор структуры ремонтного цикла
КР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - КР,
где КР - капитальный ремонт;
ТР - текущий ремонт;
СР - средний ремонт.
Число ремонтов в цикле: средних - 2;
текущих - 6.
Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 1.
Тогда структура ремонтного цикла с учетом числа плановых осмотров в межремонтном периоде будет выглядеть следующим образом:
КР
- О
-
ТР
-
О
-
ТР
-
О
-
СР
-
О
-
ТР
-
О
-
ТР
-
О
-
СР
-
-
О
-
ТР
-
О
-
ТР
-
О
-
КР,
где О - плановый осмотр в межремонтном периоде.
Обозначим
через n
=9
- количество осмотров в межремонтном
цикле.
Определение длительности межремонтного периода.
Длительность межремонтного периода определяется по следующей формуле:
(час),
где
n
- количество ремонтов в межремонтном
цикле;
n
- количество средних ремонтов в
межремонтном периоде.
Фонд работы оборудования в межремонтном периоде составит:
(мес),
где 2 - число смен работы оборудования;
8 - продолжительность смены, час;
21 - среднее количество рабочих дней в месяце.
час
Или
мес
Определение длительности межосмотрового периода.
Длительность межосмотрового периода составит:
(час),
Фонд работы оборудования в межосмотровом периоде составит:
(мес),
час
Или
мес
Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов приведена в таблице 3.8.
Таблица 3.8 Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов
|
№ п.п. |
Наименование оборудования |
Модель станка |
Кол-во единиц оборуд. |
Ремонтная сложность | ||
|
|
|
|
|
Rм |
Rэ |
Rэм |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
1 |
Агрегатный |
АБ2937 |
1 |
12,5 |
10 |
35 |
|
2 |
Токарный полуавтомат |
КСП-6-160 |
1 |
16 |
32 |
52 |
|
3 |
Фрезерный |
ДФ913-1 |
1 |
15 |
8,5 |
32 |
|
4 |
Пресс чеканочный |
К8340 |
1 |
5 |
10 |
- |
|
5 |
Вертикально-протяжной |
МП7Б33 |
1 |
7 |
8,5 |
- |
|
6 |
Машина моечная |
М486 |
1 |
5 |
8 |
- |
|
Итого: |
|
6 |
60,5 |
77 |
119 | |
Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов
Отдельно для механической, электрической и электронно-механической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов приведены в таблице 3.9.
Таблица 3.9 Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования
|
|
Вид ремонта |
Плановый осмотр | |||||||||
|
Вид работ |
капиталь-ный |
средний |
текущий |
Перед внутри-цикло-вым ремонтом |
Перед капиталь-ным ремонтом | ||||||
|
|
Норма времени, ч на 1 рем.ед. | ||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 | ||||||
|
|
МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ | ||||||||||
|
Станочные |
14,0 |
3,0 |
2,0 |
0,1 |
0,1 | ||||||
|
Слесарные и прочие |
36,0 |
6,0 |
4,0 |
0,75 |
1,0 | ||||||
|
Итого: |
50,0 |
9,0 |
6,0 |
0,85 |
1,1 | ||||||
|
|
ЭЛЕКТРОННО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ | ||||||||||
|
Станочные |
|
|
|
|
| ||||||
|
Слесарные и прочие |
5,0 |
2,1 |
- |
- |
- | ||||||
|
Итого: |
5,0 |
2,1 |
- |
- |
- | ||||||
|
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ | |||||||||||
|
Станочные |
2,5 |
- |
0,3 |
- |
- | ||||||
|
Слесарные и прочие |
10,0 |
- |
1,2 |
0,2 |
0,25 | ||||||
|
Итого: |
12,5 |
- |
1,5 |
0,2 |
0,25 | ||||||
Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования
,
час
где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;
-
суммарная ремонтосложность механической
части оборудования (табл.6.6);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
текущего ремонта на единицу ремонтосложности
механической части (табл.6.7);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
среднего ремонта на единицу ремонтосложности
механической части (табл.6.7);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
капитального ремонта на единицу
ремонтосложности механической части
(табл.6.7).
Тогда
час
Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования.
,
час
где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;
-
суммарная ремонтосложность электрической
части оборудования (табл.6.6);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
текущего ремонта на единицу ремонтосложности
электрической части (табл.6.7);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
среднего ремонта на единицу ремонтосложности
электрической части (табл.6.7);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
капитального ремонта на единицу
ремонтосложности электрической части
(табл.6.7).
Тогда
час
Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электронно-механической части оборудования.
,
час
где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;
-
суммарная ремонтосложность
электронно-механической части оборудования
(табл.6.6);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
текущего ремонта на единицу ремонтосложности
электронно-механической части (табл.6.7);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
среднего ремонта на единицу ремонтосложности
электронно-механической части (табл.6.7);
-
норма трудоемкости (ч/1 R
)
капитального ремонта на единицу
ремонтосложности электронно-механической
части (табл.6.7).
Тогда
час
Величины
трудоемкости 
приведем к одному году, используя
выражения:
;
;
где
-
коэффициент цикличности, равный
где
-действительный фонд времени работы
оборудования,
=
3725 час.
года.
Отсюда:
час;
час;
час.
Численность рабочих для ремонта оборудования
Численность ремонтников механической части
[7,
c.18]
чел.
Принимаем 1 человека.
Численность ремонтников электрической части
чел.
Принимаем 1 человека
Численность ремонтников электронно-механической части
чел.
Принимаем 1 человека.
Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем составляет 40% площади ремонтной базы
0,4
75 = 30 м
Складская и транспортная система
Склады служат для накопления, хранения и регулирования необходимых межцеховых и внутрицеховых заделов заготовок и готовых изделий, обеспечивающих бесперебойную работу механических и сборочных цехов. В состав складского хозяйства входят склады: заготовок открытого и закрытого типа, межоперационные, промежуточные, готовых деталей (комплектации).
Общая площадь склада состоит из полезной площади (для хранения грузов) и вспомогательной.
Определение технологических смазочно-охлаждающих жидкостей