- •Введение
- •1. Техническое задание
- •2. Технологическая часть
- •2.3 Анализ технологичности конструкции детали
- •2.4 Анализ задач, решаемых с использованием эвм
- •2.5 Выбор вида заготовки
- •2. 7. Разработка операционного технологического процесса
- •2.9.8 Техническое нормирование
- •2.10 Особенности проектирования групповой технологи
- •3. Технологические расчеты производственного подразделения
- •3.1 Определение количества и типа основного производственного оборудования
- •3.2 Состав и количество работников производственного подразделения
- •3.2.1 Численность основных производственных рабочих
- •3.2.2 Расчет вспомогательных рабочих
- •3.3 Станкоемкость и трудоемкость
3. Технологические расчеты производственного подразделения
3.1 Определение количества и типа основного производственного оборудования
Количество основного производственного оборудования для участка рассчитываем для каждой технологической операции, исходя из станкоемкости операции и программы выпуска деталей по участку в соответствии с технологическим процессом обработки, представленным в предыдущей части.
Станкоемкость технологической операции- время работы оборудования в одной маршрутной операции.
Для автоматизированной операции станкоемкость определяется штучно-калькуляционным временем [27,стр.30]:
ТС= ТШК = ТШ(1+α), (3.1)
где α-уровень подготовительно-заключительного времени.
Если станкоемкость операции в отчетном периоде превосходит фонд рабочего времени, применяют обработку на станках- дублерах.
Расчетное число станков- дублеров определяется отношением[29,стр.6]:
, (3.2)
где Nj – число изделий в партии, шт;
ТШК – штучно-калькуляционное время операции, мин;
FP – фонд времени работающего в месяц, час;
с – количество смен;
η –коэффициент использования оборудования, который учитывает потери времени эксплуатационного характера, принимается в интервале 0,70…0,95.
Действительное количество станков- дублеров определяют округлением расчетного значения
Число станков на участке определяется суммой станков- дублеров по всем маршрутным операциям[29,стр.6]:
(3.3)
Количество основного производственного оборудования рассчитано с помощью расчетно-аналитической программы «Анализ производственного оборудования». Расчет представлен в п.3.3.
3.2 Состав и количество работников производственного подразделения
3.2.1 Численность основных производственных рабочих
Количество работников, необходимых для непосредственного изготовления изделий, определяется по следующим формулам:
Расчетное число рабочих, необходимое для выполнения операции– величина обратная коэффициенту многостаночного обслуживания [29,стр.7]:
(3.4)
Коэффициент многостаночного обслуживания – отношение станкоемкости и трудоемкости технологической операции, соответствует числу станков, которые может обслуживать один рабочий[29,стр.7]:
. (3.5)
где αij – уровень подготовительно- заключительного времени
dTij –уровень автоматизации,[29,стр.5]
, (3.6)
где Тмн- машинное неперекрытое время работы СТО.
ηCij - коэффициент синхронизации, равный отношению такта станка к такту выпуска[29,стр.7]:
(3.7)
Станки- дублеры работают со своим средним тактом[27,стр.36]:
(3.8)
Расчетное число рабочих, занятых в технологическом процессе производства одного изделия[29,стр.8]:
. (3.9)
Расчетное число рабочих, занятых в производстве партии одного изделия[29,стр.8]:
. (3.10)
Расчетное число рабочих, занятых в планово-отчетном периоде[29.стр8]:
. (3.11)
где δ – коэффициент загрузки оборудования.
К основным рабочим в автоматизированном производстве относят наладчиков и операторов.
Количество основных производственных рабочих рассчитано с помощью расчетно-аналитической программы «Анализ производственного участка». Расчет представлен в п.3.3.